推荐序一
推荐序二
译者序
原书第4版前言
原书第3版前言
原书第2版前言
第1章　精益工具箱第4版说明 // 1
1.1　回顾 // 3
1.2　精益、可持续和变革 // 4
1.3　精益演化 // 4
第2章　理念 // 7
2.1　精益追求"理想方式" // 7
2.2　精益不是工具，也不是一套整合的工具 // 8
2.3　浪费、过载、波动 // 9
2.4　精益的公式 // 12
2.5　精益是"系统" // 13
2.6　精益是持续学习 // 16
2.7　精益既是革命也是演进 // 16
2.8　精益是"分布式决策" // 17
2.9　两个类比和一组F：乐团和体质锻炼 // 17
2.10　精益的5个原则 // 20
2.11　精益的25个特性 // 22
2.12　丰田模式 // 26
2.13　精益企业屋 // 27
第3章　价值和浪费 // 29
3.1　价值 // 29
3.2　价值和萃智 // 31
3.3　Muda和7种浪费 // 32
3.4　Ⅰ型浪费和Ⅱ型浪费的消除和预防 // 33
3.5　增值、非增值（必要的和可避免的） // 34
3.6　大野耐一的7种浪费 // 34
3.7　新的浪费 // 39
3.8　现场和"学会观察" // 44
3.9　基于时间的竞争 // 46
第4章　精益转型的框架 // 51
4.1　精益屋 // 51
4.2　流动框架 // 52
4.3　层级式转型框架 // 55
4.4　精益实施的通用方法 // 61
4.5　精益实施的失效模式 // 63
4.6　线模公司案例 // 68
4.7　给精益改善的警告 // 69
第5章　战略、规划及部署 // 71
5.1　运营战略 // 71
5.2　将运营战略与精益相联系 // 73
5.3　理解流程：产品-过程矩阵 // 73
5.4　理解顾客 // 74
5.5　价值流经济：哪里制造什么 // 82
5.6　关键帕累托 // 85
5.7　制定运营战略 // 90
5.8　政策部署 // 92
第6章　准备流动 // 100
6.1　需求管理 // 100
6.2　全员生产性维护 // 104
6.3　节拍时间和补料间隔时间 // 114
6.4　活动时间分析和工作元素 // 116
6.5　5S // 117
6.6　可视化管理 // 124
6.7　标准化作业、标准操作规程、工作解析 // 127
6.8　快速换型 // 134
6.9　机器小型化、避免超大型机器、递进思维 // 139
第7章　价值流的绘图、评估和分析 // 142
7.1　价值流分析的实施循环 // 142
7.2　价值流绘图的步骤 // 147
7.3　绘图及实施 // 151
7.4　单项流程要素图的种类 // 154
7.5　精益评估和原则 // 178
第8章　布局和单元设计 // 185
8.1　精益布局 // 185
8.2　主要的布局类型：产品-过程矩阵 // 186
8.3　总体布局：在工厂层级的优劣判断 // 187
8.4　物料搬运：在工厂级别的优劣判断 // 188
8.5　细胞式生产单元 // 189
8.6　生产单元的平衡 // 196
8.7　上料-下料单元和生产线 // 205
8.8　虚拟单元 // 205
8.9　移动线和脉动线 // 205
8.10　人因工程 // 208
第9章　计划与排程 // 211
9.1　平顺化排程 // 213
9.2　构建精益排程体系：八个基本要素 // 215
9.3　11个排程概念 // 219
第10章　约束理论和工厂物理学 // 252
10.1　鼓-缓冲-绳模型 // 252
10.2　有效产出率、库存和运营费用 // 254
10.3　依赖事件和统计波动 // 254
10.4　约束、瓶颈和非瓶颈资源：同步原则 // 255
10.5　工厂物理学定律 // 257
10.6　精益思想和约束理论的冲突 // 260
10.7　约束理论改善循环 // 262
第11章　质量 // 264
11.1　精益质量框架 // 264
11.2　复杂性 // 266
11.3　变异 // 268
11.4　差错 // 268
11.5　六西格玛 // 269
11.6　如何计算流程的西格玛水平 // 272
11.7　整合精益和六西格玛 // 273
11.8　防错 // 276
第12章　改善 // 279
12.1　改善循环：PDCA、DMAIC、8D、IDEA和TWI // 279
12.2　"五次为什么"、根因和6个忠实仆人 // 284
12.3　改善的组织工作 // 287
12.4　持续改善的方法 // 290
12.5　改善 // 295
12.6　混乱管理 // 305
12.7　A3问题解决法和报告 // 306
12.8　沟通板 // 309
第13章　变革管理 // 312
13.1　精益中的人员和变革 // 312
13.2　什么是"社会系统" // 312
13.3　变革管理的模型 // 315
13.4　打造精益文化 // 323
13.5　督导人员培训 // 326
13.6　接受曲线和关键人员 // 331
第14章　可持续性：维持变革 // 335
14.1　过程（和系统）的可持续性 // 336
14.2　人员的可持续性 // 339
第15章　新产品开发和引入 // 345
15.1　四个目标和六个权衡 // 347
15.2　新产品开发中的浪费 // 348
15.3　丰田的新产品开发方法 // 350
15.4　成本 // 354
15.5　速度和平顺化：关键链和精益项目管理 // 364
15.6　质量 // 366
15.7　精益产品开发的其他工具 // 372
第16章　建立精益供应链 // 377
16.1　什么是供应链管理 // 377
16.2　动态的需求失真 // 380
16.3　管理供应商关系 // 384
16.4　供应链合作 // 392
16.5　精益物流 // 394
16.6　订单履行和产品定制 // 396
16.7　建立高效供应链 // 402
第17章　会计处理和绩效测量 // 403
17.1　精益会计 // 403
17.2　绩效指标 // 409
17.3　基本的精益指标 // 414
17.4　目标成本法、改善成本法和降本 // 418
第18章　精益的由来和发展 // 422
18.1　丰田之前的精益 // 422
18.2　丰田：精益的诞生地 // 424
18.3　为什么称之为"精益" // 426
第19章　其他资源：从何处寻求帮助 // 429
19.1　姊妹出版物 // 429
19.2　研究中心、研究项目和网络资源 // 430
19.3　文章、书籍和影音资料 // 431
19.4　资格认证 // 431
精益年表　精益的过去和未来 // 432
· · · · · · (收起)