具体描述
内容提要
本手册汇集了40多年来我国航空机载设备行业制造框架壳体的经验与成果，并收集和分析了国内外框架壳体制造的
先进技术及发展趋势。手册对框架壳体制造工艺作了较全面介绍，如：毛坯种类和材料，设计图工艺分析，工艺路线和工序安
排，基准的选择，钻、车、镗、铣、钳工艺在框架壳体加工中的应用，空间尺寸的计算及检测等。手册还阐述了应用数控和组合
机床加工框架壳体的特点、框架壳体组件加工、密封和强度试验、毛刺和杂质的清除、镁合金加工等技术。组件加工中阐述了
具有航空特点的压套、堵塞孔、光孔上螺桩和钢丝螺套等工艺技术。在第4章典型框架壳体的加工工艺中收集选编了燃油调
节器、液压助力器、恒速装置、齿轮减速器、陀螺、雷达、弹射止动器、挂梁骨架等类产品框架壳体的加工工艺。
本手册是航空制造工艺专业人员的实用工具书，也可供其他行业制造工艺人员、航空产品设计人员、检测人员和航空院
校有关专业师生参考与借鉴。
作者简介
目录信息
1．1 概述
l．2 航空机载设备壳体分类
1．2．l 按系统功能分类
1．2．2 按壳体材料分类
1．3 航空机载设备壳体特点
1．3．l 结构特点
1．3．2 工艺特点
1．4 壳体加工工艺技术发展趋向
第2章 框架壳体制造的Xi艺基础
2．1 框架壳体毛坯
2．1．l 毛坯材料
2．1．2 毛坯种类
2．1．3 毛坯制造及精度
2．1．3．1 典型锻件工艺简介
2．1．3．2 典型铸件工艺简介
2．1．4 毛坯热处理
2．1．5 毛坯检验
2．2 壳体加工工艺基础
2．2．1 复杂壳体设计图的布局
2．2．2 复杂壳体设计图的工艺分析
2．2．2．1 壳体精加工阶段的加工表面
2．2．2．2 壳体结构特殊部位对加工的
影响
2．2．2．3 壳体其它特殊要求
2．2．2．4 油路系统分析及油路系统图
2．2．3 复杂壳体工艺路线和工序安排
2．2．3．l 壳体加工工艺路线
2．2．3．2 半精加工阶段工序安排
2．2．3．3 壳体加工辅助工序安排
2．2．3．4 壳体加工各工种的编排
2．2．4 粗、精定位基准的选择
2．2．4．l 粗基准的选择
2．2．4．2 精基准的选择
2．2．4．3 壳体基准的要求
2．2．4．4 壳体夹具的夹紧点
2．3 各种加工工艺在框架壳体加工
中的应用
2．3．1 钻削工艺
2．3．1．l 概述
2．3．1．2 空问油路孔的加丁
2．3．1．3 铰孔
2．3．1．4 挤孔
2．3．1．5 钻床反向锪圆面工艺
2．3．1．6 钻床切槽工艺
2．3．2 车削工艺
2．3．2．1 概述
2．3．2．2 影响车床加工孔位置精度的因素
及总误差分析
2．3．2．3 车床夹具的平衡
2．3．2．4 组合钻及组合扩孔钻在车床上的
应用
2．3．2．5 螺纹对孔问轴度和对端面垂直度
的控制方法
2．3．2．6 位置精度小于 ±0.05mm的控制
方怯
2．3．3 金刚镗床加工工艺
2．3．2．l 概述
2．3．3．2 床头调整和调整工具
2．3．3．3 镗床夹具的调整
2．3．3．4 镗刀头的调整
2．3．3．5 金刚镗床的定位形式
2．3．3．6 金刚镗床控制同轴度的工艺方法
2．3．3．7 金刚镗床加工细长孔的方法
2．3．3．8 金刚镗床加工易产生问题的原
因及其解决措施
2．3．4 铣削工艺
2．3．4．1 普通铣床加工
2．3．4．2 仿型铣床加工
2．3．4．3 镜面铣削加工
2．3・5 坐标镗床镗孔与切槽
2。3．5．l 平行孔系加工
2．3．5．2 双斜孔加工
2．3．5．3 孔端面及孔内槽加工
2・3．5．4 小孔镗削
2．3．5．5 坐标镗床加工前的准备工作
2．3・5．6 提高镗孔质量的常用方法
2．3．6 钳工加工工艺
2，3．6．l 铰锥孔
2．3．6．2 手工攻丝
2．4 壳体空间角度和尺寸的计算
与检测
2．4．l 空间角度（复合角）计算公式
2．4．2 壳体空间角度和尺寸计算示例
2．4．3 计算空间角度合成偏差的方法
2．4．4 壳体斜孔角度和尺寸的通用检
测方法
2．4．5 壳体斜孔空间角度和交点尺寸
检测示例
第3章 框架壳体加工技术
3．1 数控加工技术在壳体加工中的应用
3．1．l 概述
3．1．2 数控加工工艺应用基础
3．1．3 数控机床上夹具的选用
3．1．4 加工中心的某些加工方法
3．1．5 工艺编制中应注意的问题
3．2 组合机床在框架壳体加工中的
应用
3．2．1 组合机床加工特点
3．2．2 框架壳体常用组合机床的配置
方式
3．2．3 框架壳体组合机床的要求和发
展
3．2．4 组合机床工艺方案制订原则
3．2．5 组合机床加工铝合金材料的一
般切削用量
3．2．6 组合机床加工框架壳体的一般
精度
3．2．7 组合机床加工中常出现的问题
及解决办法
3．3 壳体组件加工技术
3．3．l 壳体压套工艺技术
3．3．1．1 压套工艺过程和关键技术
3．3．1．2 压套易产生的问题和采取的措
施
3．3．1．3 压套工装及辅助设备
3．3．1．4 压套后壳体衬套孔的精加工和
关键技术
3．3．2 堵塞孔的工艺技术
3．3．2．1 可拆卸式堵塞
3．3．2．2 不可拆卸式堵塞
3．3．3 光孔上螺桩的工艺技术
3．3．3．1 概述
3．3．3．2 光孔上螺桩的金相分析与强度
3．3．3．3 光孔上螺桩的优越性
3．3．3．4 铸造铝合金基体孔和螺桩结构
3．3．3．5 光孔上螺桩加工技术
3．3．3．6 螺桩装配
3．3．4 壳体密封和强度试验
3．3．4．l 壳体密封试验
3．3．4．2 高压试验
3．3．4．3 气密试验和高压试验的密封形
式
3．4 钢丝螺套工艺技术
3．4．l 钢丝螺套简介
3．4．2 钢丝螺套连接结构的设计
3．4．2．1 钢丝螺套型面结构设计
3．4．2．2 装钢丝螺套用内螺纹的设计
3．4．3 钢丝螺套型面标准
3．4．3．1 钢丝螺套型面结构及尺寸
3．4．3．2 钢丝螺套型面主要技术要求
3．4．3．3 钢丝螺套型面测量
3．4．3．4 国外钢丝螺套型面标准介绍
3．4．4 钢丝螺套
3．4．4．l 普通型钢丝螺套
3．4．4．2 锁紧型钢丝螺套
3．4．4．3 普通型镀层钢丝螺套
3．4．4．4 国外钢丝螺套标准介绍
3．4．4．5 钢丝螺套绕制工艺
3．4．4．6 钢丝螺套的检验
3．4．5 装钢丝螺套用内螺纹
3．4．5．1 装钢丝螺套用内螺纹结构及尺了
3．4．5．2 国外装钢丝螺套用内螺纹标准
3．4．6 基体螺孔
3．4．6．1 基体材料
3．4．6．2 基体螺孔结构
3．4．6．3 基体螺孔的加工
3．4．6．4 基体螺孔的检验
3．4．7 钢丝螺套的装配
3．4．7．1 装配前的准备工作
3．4．7．2 钢丝螺套的装配过程
3．4．7．3 钢丝螺套的拆除
3．4．7．4 基体螺孔的修复
3．4．7．5 钢丝螺套装配后的检验
3．4．8 螺栓（螺钉）装配要求
3．5 壳体加工过程中产生的毛刺和
杂质的清除
3．5．l 清除毛刺和杂质的重要性
3．5．2 壳体内不易清除毛刺及杂物的
部位
3．5．3 清除毛刺及杂物的综合工艺方
法
3．5．4 壳体冲洗和涮洗工艺技术
3．5．4．l 大块切屑的冲洗
3．5．4．2 油气交替冲洗和涮洗
3．5．4．3 内孔腔清理后的质量检查
3．6 镁合金加工技术
3．6．l 防止切削热引起的切屑燃烧
3．6．2 防止切削热引起的工件变形
3．6．3 温差引起的尺寸精度变化
3．6．4 工艺装备设计时材料线膨胀
问题
3．6．4．l 使用钢制定位元件时的最大容
许尺寸［A］
3．6．4．2 一种新型量具的设计原理
3．6．5 镁合金氧化防锈问题
3．6．5．l 镁合金加工过程中的防锈要求
3．6．5．2 验收和存放的防锈要求
3．6．5．3 镁合金锈蚀的排除方法
第4章 典型框架壳体的加工工艺
4．l 燃油调节器壳体加工工艺
4．1．l 功用和特点
4．1．2 主要技术要求及工艺方法
4・1．3 壳体毛坯
4・1・3．l 毛坯图说明
4・1・3・2 铸件必检项目
4．1．4 壳体定位基准
4．1．5 定位基准的加工
4．1．6 壳体工艺流程
4．1．7 典型加工方法
4・l・8 辅助工序的编制
4・l・9 油路冲洗
4．2 带齿轮泵的燃油调节器壳体加
工工艺
4・2・l 壳体结构特点
4．2．2 壳体主要技术要求
4・2・3 工艺分析
4．2．3．l 毛坯的确定
4．2．3．2 基准的确定和加工
4．2．3．3 辅助工序的分析与安排
4．2．4 调节器壳体加工工艺过程
4．2．5 主要加工工艺
4．2．5．l 用加工中心机床加工壳体
4．2．5．2 活塞孔的加工
4．2．5．3 密封孔的加工
4．2．5．4 齿轮孔的加工
4．2．6 主要加工部位的检测方法
4．2．6．l 活塞孔的检测
4．2．6．2 两齿轮孔底平面深度差的
检测
4．2．6．3 密封孔的检测
4．2．7 加工易产生的问题及解决
方法
4．3 液压助力器壳体加工工艺
4．3．l 壳体的功用和特点
4．3．2 主要技术要求和工艺方法
4．3．3 壳体毛坯特点和技术要求
4．3．4 壳体主要加工工艺
4．3．5 壳体加工的典型工艺装备
4．3．5．l 环氧树脂浇注夹具的特点、制作
和使用
4．3．5．2 弯板式车床夹具和使用
4．3．5．3 内直角孔钻具
4・3・5．4 带导向的研磨具
4．3．6 壳体数控加工的准备与工艺
4．4 恒速装置壳体加工工艺
4．4．l 壳体的作用
4．4．2 壳体技术要求与工艺难点及采取的
措施
4．4．3 上壳体工艺流程及工序示例
4．4．3．l 上壳体工艺流程
4・4・3・2 上壳体工序示例
4．4．4 下壳体工艺流程及工序示例
4．4．4．l 下壳体工艺流程
4・4・4・2 下壳体工序示例
4・4・5 粗基准的选择
4・4・6 精基准的选择
4．4．6．1 定位面积与孔间距要求
4．4．6．2 统一基准的应用
4・4・7 相交孔钻削及引偏标准
4・4・7・1 相交孔加工防引偏的导向方法
4・4・7．2 钻头钻相交孔防偏斜方法
4・4・7・3 深孔位置度引偏标准
4・4・8 提高孔加工位置精度的措施
4・4・8．1 用较大的定心孔直径
4・4・8・2 纠正铸造油路孔偏斜的方法
4・4・8・3 合理选择孔加工余量
4．4．9 卧式镇床加工空间相交孔示例
4・4．9・l 上壳体相交孔在螳床上的定位
关系
4．4．9．2 零件位置调整至加工状态的空间
点坐标旋转及计算
4・4．10 液压试验
4．4・10・l 液压试验的作用
4・4・10・2 试验工序安排
4・4・10・3 工序安排实例
4・4・10・4 液压试验操作要求
4．4．11 计量基准的过渡应用
4・4・11・1 坐标尺寸转轴换算
4・4・11．2 计量基准的过渡
4・4・11．3 位置度相位图
4・4・12 配套表的应用
4．4．12．l 配套表的作用
4．4．12．2 上壳体配套表应用实例
4．5 陀螺框架加工工艺
4・5．l 概述
4・5・1．1 功用和特点
4・5．1．2 陀螺框架类型
4．5．1．3 陀螺框架的主要精度
4．5．1．4 陀螺框架材料、热处理和表面
处理
4．5．2 陀螺框架工艺分析
4．5．2．l 陀螺内框架工艺分析
4．5．2．2 陀螺外框架工艺分析
4．5．3 陀螺框架主要表面的加工
4．5．3．l 陀螺框架主要表面在组合筵床
上的加工
4．5．3．2 陀螺框架主要表面在坐标螳床
上的加工
4．5．3．3 陀螺框架主要表面在车床上的
加工
4．5．3．4 陀螺框架在加工中心机床上的
加工
4．5．4 陀螺框架精度检测
4．5．4．l 陀螺框架径向尺寸检测
4．5．4．2 陀螺框架同轴度检测
4．5．4．3 陀螺框架位肾度检测
4．5．4．4 陀螺框架垂直度检测
4．6 机载雷达框架加工工艺
4．6．l 机载雷达框架功用及特点
4．6．2 主要技术要求
4・6・3 毛坯的确定
4・6・4 工艺基准选择
4・6・4．1 设计基准分析
4・6・4．2 定位基准选择
4．6．5 定位基准面加工
4．6．5．1 底座定位基准面加工
4．6．5．2 方位框架定位基准面加工
4．6．5．3 俯仰框架定位基准面加工
4・6・6 工艺路线安排
4．6．7 主要表面加工
4．6．7．l 底座主要表面加工
4．6．7．2 方位框架主要表面加工
4．6．7．3 俯仰框架主要表面加工
4．6．8 零件工艺凸台的设奖
4・6・9 热处理工序的安排
4・6・10 铸镁合金零件的防锈
4．6・10．1 一般规定
4・6・10．2 工序间防锈
4・6・10．3 成品件防锈
4．7 齿轮减速器壳体加工工艺
4．7．1 齿轮减速器壳体功用及特点
4．7．2 壳体组件零件图分析与技术要
求
4．7．3 减速器壳体材料与毛坯
4．7．4 减速器壳体组件加工工艺过程
4．7．4．1 壳体加工工艺流程及工序示例
4．7．4．2 壳体组件加工工艺流程及工序
示例
4．7．5 减速器壳体组件加工工艺特点
4．7．5．l 加工阶段的划分
4．7．5．2 壳体热处理与氧化
4．7．6 工艺基准的确定
4．7．7 定位销孔加工
4．7．8 壳体组件轴承孔加工
4．7．8．1 壳体轴承孔加工
4．7．8．2 上盖轴承孔加工
4．7．8．3 壳体盖轴承孔加工
4．8 弹射止动器加工工艺
4．8．1 概述
4．8．2 结构特点及技术要求
4．8．2．l 结构特点
4．8．2．2 技术要求
4．8．3 工艺分析
4．8．3．1 毛坯的确定
4．8．3．2 基准的确定
4．8．4 弹射止动器加工工艺过程
4．8．5 主要表面加工工艺
4．8．5．1 安装弹射杆孔的加工工艺
4．8．5．2 铣圆台面
4．8．5．3 钻孔、扩孔和攻螺纹
4．8．5．4 内孔镀铬
4．9 挂梁骨架加工工艺
4．9．1 概述
4．9．2 结构特点及技术要求
4．9．2．1 结构特点
4．9．2．2 技术要求
4．9．3 工艺分析
4．9．3．1 毛坯的确定
4．9．3．2 基准的确定
4．9．4 挂梁骨架加工工艺过程
4．9．4．1 制定工艺路线需考虑的问题
4．9．4．2 加工工艺过程
4．9．5 主要表面加工工艺
4．9．5．l 孔加工工艺
4．9．5．2 翼形面加工工艺
4．9．5．3 翼形槽加工工艺
4．9．5．4 前接头安装孔加工工艺
4．9．5．5 前、后接头安装部位长孔加工
工艺
参考文献
· · · · · · (收起)
读后感
评分
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用户评价
这本书的内容，虽然书名直指“航空制造工程手册”，但读起来感觉更像是一本针对航空工业领域初学者的入门指南，或者说是对整个航空制造流程的一次宏观梳理。我本来期待的是一份详尽的、能够指导实际操作的工艺手册，能够深入到具体的加工参数、设备选择、质量控制流程等细节，从而帮助我解决在实际工作中遇到的具体问题。然而，这本书给我的感受是，它更侧重于介绍航空制造的大体框架和各个环节的相互关系。例如，在关于“框架壳体工艺”的部分，它详细地阐述了不同类型框架（如桁条、隔框）在飞机结构中的作用，以及它们与蒙皮、翼梁等主要部件的连接方式，但对于具体的连接工艺，例如铆接、焊接、胶接等，则只是浅尝辄止，并未深入探讨不同工艺的优缺点、适用场景、工艺步骤、常见缺陷及预防措施等。
评分这本书给我最深刻的印象是其信息量巨大，简直是一部航空制造领域的百科全书。从基础的航空材料分类、性能特点，到飞机结构的基本组成，再到整个制造流程的各个环节，都进行了较为详尽的阐述。我尤其欣赏作者在介绍复杂结构件制造技术时的思路，例如如何利用先进的CAD/CAM软件进行设计和制造仿真，如何进行高效的装配等。但是，当阅读到“框架壳体工艺”这一章节时，我发现其内容更多的是偏向于介绍框架和壳体的整体设计理念、功能划分以及它们在飞机总装中的位置关系。对于如何将设计转化为实际可操作的工艺，例如如何精确地加工出具有复杂曲面的蒙皮，如何实现框架与蒙皮之间可靠、高效的连接，书中并未提供足够详尽的工艺指导，让我觉得对于具体操作层面的支持稍显不足。
评分翻开这本书，我最直观的感受是它在理论层面铺陈得非常到位，几乎涵盖了航空制造工程学的方方面面，从材料科学的基础知识，到空气动力学对结构设计的影响，再到整个制造流程的管理理念，都进行了较为系统的介绍。尤其是在介绍航空材料的特性时，作者列举了多种合金、复合材料及其在不同部位的应用，并对其力学性能、耐腐蚀性、耐高温性等进行了概述。然而，当涉及到具体的“框架壳体工艺”时，这种理论性的讲解就显得有些“纸上谈兵”了。比如，在讨论如何加工复杂的壳体结构时，书中更多的是从设计角度出发，强调如何通过优化设计来简化制造，而非提供具体加工方法的指导。我想看到的是例如数控铣削、激光切割、三维打印等先进制造技术在框架壳体加工中的具体应用案例、工艺参数的设定原则，以及如何通过工装夹具的设计来保证加工精度和效率。
评分我原本以为，这本“航空制造工程手册--框架壳体工艺”会是一本在实际操作层面极其有价值的工具书。我期待它能够像一位经验丰富的师傅一样，手把手地教我如何处理航空结构中最为核心的框架和壳体部分。例如，在制作飞机蒙皮时，需要进行精确的成型和连接，我希望能在这本书里找到关于蒙皮预成型技术（如拉伸成型、液压成型）的详细工艺流程，包括模具设计、材料预处理、成型参数的选取以及成型后的尺寸精度控制。同样，在框架与壳体的连接处，我希望能看到不同连接方式（如高强度螺栓连接、铆接、点焊）的具体工艺要求，包括预孔处理、连接顺序、拧紧力矩、焊缝质量要求等等。然而，书中更多的是关于框架和壳体在整体结构中的地位、设计原则以及一些宏观的制造流程介绍，而对于这些具体、细微的工艺环节，则着墨不多，让我感觉有些意犹未尽。
评分这本书的内容，虽然书名中明确提到了“框架壳体工艺”，但感觉更像是一部航空工程学的概论性著作，涵盖了航空制造领域的许多基础知识和宏观概念。我原本期望能够从中学到如何实际操作，例如如何精确地切割和加工金属板材以形成飞机蒙皮，如何使用特定的工具和设备进行框架的焊接或铆接，以及如何保证这些连接的强度和耐久性。书中虽然提到了蒙皮与框架的连接问题，但更多的是从结构受力的角度进行分析，说明连接的重要性，而对于具体的连接方法，例如激光焊接、搅拌摩擦焊或者先进的粘接工艺，是如何进行的，需要哪些设备，工艺参数如何设定，以及如何进行焊缝或粘接质量的检测，这些实践性的细节则鲜有提及，让我觉得在解决实际工艺操作问题方面，这本书能提供的帮助有限。
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