具体描述
好的，以下是一本名为《现代制造业中的先进材料与成形技术》的图书简介，字数控制在1500字左右，内容详实，力求自然流畅，不含AI痕迹： 《现代制造业中的先进材料与成形技术》图书简介 面向未来制造的基石：深入探索新一代材料科学与精密加工的融合之道 在当今全球制造业向着智能化、高端化迈进的浪潮中，材料的性能与成形工艺的精度已成为决定产品核心竞争力的关键要素。本书《现代制造业中的先进材料与成形技术》，并非传统意义上对某一特定加工方法的详尽手册，而是着眼于宏观的技术演进趋势，系统性地梳理和剖析了支撑第四次工业革命的几大核心技术板块。它旨在为工程师、研究人员及高年级本科生提供一个全面、深入且具有前瞻性的知识框架，理解如何在新材料的特性约束下，选择和优化最适宜的成形与连接技术。 本书结构宏大，内容涵盖了从基础的材料学原理到复杂的跨学科交叉应用，重点突出了“先进性”和“集成性”。全书共分为五大部分，近五十个独立章节，确保内容的广度与深度兼顾。 第一部分：先进结构材料的结构、性能与选型（约300字） 本部分是全书的基础，重点聚焦于当前制造业中急需突破的几类高性能材料。我们详尽讨论了高性能金属合金，包括新一代高温镍基（如单晶与定向凝固技术）、高熵合金的微观组织演变规律及其在极端环境下的蠕变、疲劳特性。在先进复合材料方面，书中不仅涵盖了碳纤维增强树脂基复合材料（CFRP）的层合理论与失效模式，更引入了陶瓷基复合材料（CMC）在航空发动机热端部件中的应用潜力，以及金属基复合材料（MMC）的界面设计挑战。对于功能性材料，如形状记忆合金、超导材料在精密设备中的应用前景，也进行了深入的分析。材料的“性能-结构-工艺”三者之间的内在联系，是贯穿本部分始终的核心脉络。 第二部分：增材制造（3D打印）的工艺学深化（约400字） 增材制造（AM）已从原型制造快速发展为批量生产的主流技术之一。本书没有停留在设备介绍层面，而是深入探讨了金属增材制造（如选区激光熔化SLM与电子束熔化EBM）的熔池动力学、残余应力控制机制，以及层间结合强度的优化策略。我们特别设立了章节专门讨论后处理技术，包括热等静压（HIP）对致密化和孔隙消除的作用，以及如何通过特定热处理工艺来调控打印件的晶粒结构和机械性能，以满足航空航天级零部件的严苛标准。对于高分子与陶瓷增材制造，本书则侧重于工艺参数对最终宏观性能的影响，特别是激光路径规划对铺层结构均匀性的影响机理。此外，书中还包含了多材料集成打印（Hybrid AM）的前沿研究进展，探讨了如何在一个部件内实现功能梯度分布。 第三部分：超精密与复杂曲面成形技术（约350字） 在微纳电子、光学器件和生物医学植入体制造领域，对表面质量和尺寸精度的要求达到了前所未有的高度。本部分详细阐述了超精密加工（Ultra-precision Machining）的物理极限与突破。内容涉及金刚石车削和离子束抛光（Ion Beam Figuring）在实现纳米级表面粗糙度方面的技术细节。针对复杂和难加工材料，本书介绍了电火花加工（EDM）与电化学加工（ECM）的最新发展，尤其是脉冲参数的优化控制系统，用以改善电极损耗和加工效率的矛盾。在柔性成形方面，书中详尽分析了超塑性成形（SPF）与扩散连接（DB）技术在制造大型、一体化蜂窝结构件中的应用，并结合有限元模拟（FEM）方法，预测材料在极端应变率下的流动行为。 第四部分：先进连接与表面工程技术（约250字） 现代产品往往是多种材料的异构集成体，可靠的连接与表面防护至关重要。本书对固相与液相连接技术进行了深入比较和分析。在先进焊接方面，重点介绍了激光深熔焊、电子束焊的高能束流特性及其对热影响区（HAZ）微观结构的影响。对于异种材料连接，如金属与陶瓷、金属与复合材料的连接，书中系统梳理了利用扩散焊、钎焊以及摩擦搅拌焊（FSW）等技术实现界面无缺陷结合的工艺窗口。表面工程章节则聚焦于提升耐磨、耐腐蚀性能，详细讨论了等离子喷涂（PVD/CVD）的沉积机理、薄膜应力控制，以及通过激光熔覆技术实现功能梯度涂层的设计与实现。 第五部分：面向智能制造的工艺仿真与优化（约150字） 为适应工业4.0的要求，本部分强调了数字化在工艺决策中的作用。书中阐述了多尺度、多物理场耦合仿真在预测材料加工行为中的必要性，从微观的晶体塑性到宏观的部件变形。内容涵盖了工艺参数的实时反馈控制系统，以及如何利用机器学习模型来加速新材料的工艺窗口探索，从而实现制造过程的自适应优化与质量预测。 结语 《现代制造业中的先进材料与成形技术》提供了一种跳脱出单一工艺视角的综合性分析框架。它清晰地勾勒出，在材料科学不断突破的背景下，工程界如何通过对成形、连接和表面改性技术的深度理解与集成应用，实现更高性能、更低成本、更具可持续性的制造目标。这本书不仅是技术工具箱的补充，更是对未来制造技术路线图的深度研讨。
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目录信息
目 录
第1章 金属切削原理
第1节 刀具的几何角度
1切削运动、切削用量与切削层参数的
基本概念
1・1切削运动与切削用量
1・2切削层参数
2刀具在静止参考系内的切削角度
2・1刀具切削部分的组成
2・2确定刀具角度的参考系
2・3刀具几何角度的定义
2・4刀具几何角度的换算
5刀具的工作角度
4刀具几何角度及刃部参数的选择
第2节 刀具材料
1碳素工具钢与合金工具钢
2高速钢
3硬质合金
3・1常用硬质合金的分类 性能及应用范围
3・2新牌号的硬质合金
4涂层刀具材料
5 其他刀具材料
5・1陶瓷
5・2金刚石
5・3立方氮化硼
第3节 切削过程中金属的变形与切削力、
切削功率
1切屑的形成过程
1・1切屑形成过程的典型模型
1・2剪切区内的变形过程
2切屑变形程度的表示方法
2・1用相对滑移表示
2・2用变形系数表示
3积屑瘤
3・1积屑瘤产生的原因
3・2积屑瘤对切削过程的影响
3・3抑制或避免积屑瘤的措施
4 切削力的产生和分解
5 切削功率
6 各种因素对切削力的影响
7 计算切削力的经验公式
7・1计算切削力的指数公式
7・2用单位切削力计算切削力和功率
第4节 刀具的磨损和耐用度，切削用量的制定
1 刀具的磨损形式
2 刀具磨损的原因
3 刀具的磨损过程及磨钝标准
3・1刀具磨损过程曲线
3・2刀具的磨钝标准
4 刀具耐用度
4・1刀具耐用度的概念
4・2刀具耐用度与切削用量的关系式・1－40
4・3刀具耐用度的确定
5 切削用量的制订
5・1切削深度的选择
5・2进给量的选择
5・3切削速度的确定
5・4校验机床功率
第5节 工件材料的可切削性
1 可切削性的概念和衡量指标
2 工件材料的机械、物理性能对可
切削性的影响
3 钢的可切削性
3・1化学成分对可切削性的影响
3・2金相组织对可切削性的影响
3・3常用钢的相对切削性
4 铸铁的可切削性
5 有色金属及其合金的可切削性
第6节 切削液
1 切削液的作用
1・1冷却作用
1・2润滑作用
1・3清洗作用
2 切削液中的添加剂
3切削液的分类、配方和选用
4切削液的加注方法
5使用切削液的故障分析
参考文献
第2章 材料及热处理
第1节 钢
1钢的分类和钢号表示法
1・1钢的分类
1・2我国钢号表示方法
1・3国外钢号表示方法
2我国钢号的化学成分、机械性能和
主要用途
2・1碳素结构钢
2・2优质碳素结构钢
2・3低合金结构钢
2・4合金结构钢
2・5冷拉钢
2・6冷镦钢
2・7易切削结构钢
2・8弹簧钢
2・9轴承钢
2・10不锈钢
2・11耐热钢
3几个国家的钢号对照
3・1普通碳素结构钢
3・2优质碳素结构钢
3・3合金结构钢
3・4易切削结构钢
3・5弹簧钢
3・6滚珠轴承钢
3・7不锈钢
3・8耐热钢
第2节 铸钢与铸铁
1铸钢
1・1铸造碳钢
1・2低合金铸钢
1・3特种铸钢
2铸铁
2・1灰铸铁
2・2球墨铸铁
2・3可锻铸铁
2・4蠕墨铸铁
2・5特种铸铁
第3节 有色金属及其合金
1 概述
1・1有色金属的分类及特点
1・2有色金属及其合金产品牌号和
代号表示法
1・3有色合金耐蚀性能及其与钢、
铁材料车削数据比较
2铝及其合金
2・1变形铝合金
2・2铸造铝合金
2・3国内外主要铝合金牌号对照
3铜及其合金
3・1变形铜合金
3・2铸造铜合金
4镁及其合金
5锌及其合金
6钛及其合金
7镍及其合金
8 锡铅焊料、易熔合金与轴承合金
8・1锡铅焊料的成分、熔点、性能及
用途
8・2易熔（或低熔点）合金
8・3各种轴承合金的化学成分、性能
与用途
第4节 粉末冶金材料
1主要粉末冶金材料的特点和应用
范围
1・1减摩材料
1・2结构材料
1・3摩擦材料
1・4过滤材料
1・5磁性材料
2 粉末冶金零件的机械加工
第5节 金属型材
1材料的重量计算
2金属型材重量表
第6节 非金属材料
1概述
2主要非金属材料（橡胶和塑料）的
性能和用途
2・1机械工业常用的橡胶材料
2・2机械工业常用的塑料
3常用橡胶与塑料的物理化学性能
4橡胶与塑料的机械加工
第7节 热处理
1概述
1・1 热处理的工艺特点和处理目的
1・2 热处理对钢铁材料切削加工性能的影响
2热处理变形
2・1变形的类别
2・2影响工件热处理变形的主要因素、表现形式和解决措施
3热处理与其前后工序间的关系
3・1热处理在整个工艺路线中的次序
3・2制定热处理工艺时应注意的事项
3・3热处理和机加工之间的工艺尺寸公差分配
3・4热处理变形的尺寸修正和补偿
3・35热处理后工件的加工余量
4淬火硬化件磨削裂纹的预防措施
第8节 金属表面处理
1电镀
2化学镀
3化学处理
4阳极氧化处理
5喷镀
6刷镀
7油漆涂装
7・1油漆的命名和型号
7・2油漆材料与涂装方法的选择
参考文献
第3章 毛坯及余量
第1节 毛坯种类和毛坯余量
1轧制件
1・1常用金属轧制件的尺寸与偏差
1・2轴类零件采用轧制材料时的机械加工余量
2铸件
2・1铸造方法
2・2铸件尺寸公差及选用
2・3铸件机械加工余量
2・4铸件浇注位置及分型面选择
2・5铸件上几种结构单元的工艺尺寸
2・6铸造工艺余量
2・7铸造毛坯图
3 锻件
3・1锻造方法
3・2自由锻件机械加工余量
3・3钢质模锻件公差及机械加工余量
3・4锻件分模位置的确定
3・5锻造毛坯图
4 冲压件
4・1冲压件的特点
4・2冲压的基本工序
4・3冲裁件的结构要素
4・4平冲压件的公差
4・5冲压件的合理结构
5焊接件
5・1焊接结构的特点及应用
5・2采用焊接结构应注意的问题
5・3焊接件的合理结构
5・4焊接件的连接方式
5・5焊接件图例
第2节 工序间加工余量
1外圆柱表面加工余量及偏差
2内孔加工余量及偏差
3轴端面加工余量及偏差
4平面加工余量及偏差
5有色金属及其合金的加工余量
6切除渗碳层的加工余量
7齿轮和花键精加工余量
第3节 加工余量和工序尺寸的计算
1基本术语
1・1加工总余量和工序余量
1・2基本余量
1・3单面余量和双面余量
1・4最大余量、最小余量、余量公差
2 加工余量、工序尺寸及公差的关系
3工序尺寸、毛坯尺寸及总余量的计算
4用分析计算法确定加工余量
4・1最小余量的组成
4・2计算回转表面加工余量和工序尺寸的算法流程
参考文献
第4章 机械加工质口
第1节 机械加工精度
1基本概念
1・1加工精度与加工误差
1・2原始误差
2 影响加工精度的基本因素及消减途径
2.1影响尺寸精度的基本因素及消减途径
2・2影响形状精度的基本因素及消减途径
2・3影响位置精度的基本因素及消减途径
3 加工误差的综合
3・1加工误差的分类
3・2造成各类加工误差的原始误差
3・3分析估算加工误差的方法
3・4加工总误差的估算
4经济加工精度
4・1各种加工方法能达到的尺寸经济精度
4・2各种加工方法能达到的形状经济精度
4・3各种加工方法能达到的位置经济 精度
第2节 机械加工表面质量
1 已加工表面粗糙度
1・1切削加工表面粗糙度形成原因及降低措施
1・2磨削表面粗糙度形成原因及降低措施
1・3各种加工方法能达到的表面粗糙度
2 加工硬化
2・1加工硬化产生的原因
2・2加工硬化对零件使用性能的影响
2・3加工硬化的测定方法
2・4影响加工硬化的因素
3 残余应力
3・1残余应力对零件性能的影响
3・2切削加工残余应力产生的原因
3・3影响切削加工表面残余应力的因素
3・4影响磨削加工表面残余应力的因素
3・5残余应力的测量方法
4磨削加工表面的烧伤与裂纹
4・1淬火钢烧伤的几种倩况
4・2烧伤的评定方法与识别
4・3磨削表面裂纹
4・4消减烧伤与裂纹的工艺途径
5机械加工过程中的振动
5・1机械加工振动的类型和特点
5・2强迫振动的振源、诊断及消减措施
5・3自激振动产生的原因、诊断及消减措施
参考文献
第5章 机械加工工艺规程制订
第1节 机械制造工艺基本术语
第2节 工艺规程的编制
1机械加工工艺规程的作用
2机械加工工艺规程的制订程序
3工艺过程设计
3・1定位基准的选择与定位、夹紧符号
3・2零件表面加工方法的选择
3・3加工顺序的安排
4工序设计
4・1机床的选择
4・2工艺装备的选择
4・3时间定额的组成及缩减单件时间的措施
5工艺工作程序及工艺文件
5・1工艺工作程序
5・2工艺文件
第3节 零件结构的切削加工工艺性
1工件便于装夹和减少装夹次数
2减少刀具的调整与走刀次数
3采用标准刀具，减少刀具种类
4减少刀具切削空行程
5避免内凹表面及内表面的加工
6加工时便于进刀、退刀和测量
7减少加工表面数和缩小加工表面面积
8增强刀具的刚度与耐用度
9保证零件加工时必要的刚度
10合理地采用组合件和组合表面
第4节 工艺尺寸链的解算
1尺寸链的计算参数与计算公式
1・1计算参数
1・2计算公式
1・3系数e与k的取值
2工艺尺寸链的特点与基本类型
2・1工艺尺寸链的特点
2・2 工艺尺寸链的基本类型
3直线工艺尺寸链的跟踪图解法
3・1跟踪图的绘制
3・2用跟踪法列工艺尺寸链的方法
3・3工艺尺寸链的解算顺序
3・4特殊情况下跟踪图解法的应用
4计算机辅助求解工序尺寸
4・1计算机跟踪寻找尺寸链的原理
4・2计算机解算尺寸链的过程
4・3计算程序的框图
第5节 工艺设计的技术经济分析
1产品工艺方案的技术经济分析
1・1表示产品工艺方案技术经济特性
的指标
1・2工艺成本的构成
1・3工艺方案的经济评定
2采用工装、设备的技术经济分析
2・1采用夹具的技术经济分析
2・2采用自动线的技术经济分析
3切削和磨削加工工序成本的计算
3・1普通切削工序加工成本的计算
3・2磨削工序加工成本的分析计算
4成组技术的经济分析
4・1采用成组技术的决策依据
4・2成组夹具的盈亏平衡分析
4・3加工族合理性的经济分析
第6节 典型零件加工工艺过程
1车床主轴加工工艺过程
2汽车连杆加工工艺过程
第7节 成组技术
1成组技术的效益
2零件分类编码系统
2・1OPITZ分类系统
2・2KK－3分类系统
2・3JLBM－1分类编码系统
2・4几种分类编码示例比较
3 零件分类成组方法
3・1生产流程分析法
3・2编码分类法
4 成组工艺过程的设计
4・1成组工艺的设计方法
4・2成组工艺文件格式
5 成组夹具设计
5・1成组夹具的技术经济效果
5・2 成组夹具的设计要求
5・3成组夹具的调整方法
5・4成组夹具设计的方法与步骤
5・5成组夹具设计任务书格式
5・6成组夹具设计中的“三图一卡”
6 成组生产组织形式及设备布置设计
6・1成组生产单元的类型
6・2成组加工车间设计
第8节 计算机辅助工艺过程设计
（CAPP）
1 计算机辅助工艺过程设计的基本原理、类型及优点
1・1计算机辅助工艺过程设计的基本原理
1・2计算机辅助工艺过程设计的类型
1・3计算机辅助工艺过程设计的主要优点
2 计算机辅助工艺过程设计的基本过程
2・1输入原始信息
2・2计算机解算工艺课题
2・3工艺路线生成的基本过程
3 国内CAPP系统简介
3・1TOJICAP系统
3・2QCCAPP系统
3・3GYCAPP系统
3・4武工CAPP系统
3・5CTUCAPP－1系统
3・6HNGCAPP－1系统
3・7TSCAPP系统
3・8S4MCAPP系统
3・9LKCAPP－1系统
3・10STCAP系统
3・11J2CAPP系统
3・12CTCAPP系统
3・13WJHCAP系统
参考文献
第6章 机床 夹具
第1节 机床夹具的基本概念及分类
1定义
2机床夹具的分类
3夹具的组成元件
4定位、夹紧和装夹的概念
第2节 工件在夹具中的定位
1工件在夹具中定位的基本原理
1・1设计夹具常用基准的概念及其相互关系
1・2六点定则
1・3工件在夹具中加工时的各项误差
2 常用定位方法及定位元件
2・1工件以平面为定位基准的定位方法及定位元件
2・2工件以外圆柱面为定位基准的定位方法及定位元件
2・3工件以圆孔为定位基准的定位方法及定位元件
3 常用定位方法的定位误差分析与计算
3・1定位误差产生的原因
3・2定位误差的计算
第3节 工件在夹具中的夹紧
1 确定夹紧力的基本原则
1・1夹紧力计算的假设条件
1・2夹紧装置设计的内容和步骤
2各种夹紧机构的设计及其典型结构
2・1斜楔夹紧机构
2・2 螺旋夹紧机构
2・3偏心夹紧机构
2・4铰链夹紧机构
2・5联动夹紧机构
2・6定心夹紧机构
3夹紧的动力装置
3・1气动夹紧
3・2液压夹紧
3・3气－液增力夹紧机构
3・4真空夹紧
3・5电动夹紧
3・6磁力夹紧
第4节 夹具的对定
1 夹具与机床的连接方式和有关元件
2 对刀、导引元件
2・1对刀装置与元件
2・2 刀具导引元件
3 分度装置
第5节 专用夹具的设计方法
1 专用夹具的基本要求和设计步骤
1・1专用夹具的基本要求
1・2专用夹具的设计步骤
1・3夹具体的设计
1・4夹具的材料
1・5夹具的结构工艺性
1・6夹具的经济性
1・7设计实例
2 自动化夹具的设计要点
3 数控机床夹具的设计要点
4 夹具的计算机辅助设计
4・1设计原理
4・2设计步骤
4・3信息输入的准备工作
4・4夹具计算机辅助设计的程序库和数据库
第6节 组合夹具和可调整夹具
1组合夹具
2可调整夹具
参考文献
第7章 锯削 刨削、插削
第1节 锯削加工
1锯床
1・1锯床的特点和适用范围
1・2锯床类型与技术参数
2 弓锯床加工
21锯条齿形型式和几何形状
2・2坯料装夹固定方法
23锯削加工方法
24锯削用量及其选用
2・5切削液选用
2・6 弓锯锯削中常见问题与解决方法
3圆锯床加工
3・1圆锯片
3・2坯料装夹与加工方法
3・3锯削用量及其选用
3・4切削液选用
3・5锯削中常见问题与解决方法
4 带锯床加工
4・1锯带
4・2立式带锯床加工
4・3卧式带锯床加工
4・4万能带锯床简介
4・5锯削用量及其选用
4・6切削液选用
4・7带锯床锯削中常见问题与解决方法
4・8带锯床的操作安全
第2节 刨削加工
1刨床的型号、技术参数及加工精度
1・1各类刨床的型号与技术参数
1・2刨床的工作精度
1・3加工方案与经济精度
1・4龙门刨床在不同条件下的允许载荷
2 刨刀
2・1 刨刀的种类与用途
2・2刨刀合理几何参数
2・3先进刨刀
3刨削用量与机动时间的计算
3・1刨削进给量与刨削深度的选择
3・2刨削速度、刨削力、刨削功率的
计算公式与修正系数
3・3确定刨削速度、刨削力及刨削
功率的常用表格
3・4机动时间的计算
4刨削加工工艺
4・1刨削加工方法示例
4・2 刨床常用装夹方法
4・3典型加工举例
4・4影响刨削加工质量的因素与解决
方法
5 精刨
5・1精刨的类型
5・2精刨的工作要点
5・3精刨表面常见波纹的产生原因与
消除措施
6扩大刨床加工能力与提高刨削效率
6・1扩大刨床加工能力
6・2提高刨削效率的途径
第3节 插削加工
1 插床
1・1插床型号与技术参数
1・2插床的工作精度
2 插刀与插刀杆
2・1插刀
2・2插刀杆种类和用途
3 插削用量及其选择
4 切削液的选用
5 常用装夹方法和加工方法示例
6 插床的扩大使用
6・1花键孔的插削
6・2螺旋花键孔的插削
6・3用展成法插削渐开线圆柱齿轮
6・4阿基米德曲线凸轮插削
参考文献
第8章 车 削
第1节 车床
1 车床类型与技术参数
1・1卧式车床及立式车床的型号与
技术参数
1・2转塔车床及回轮车床的型号与技术
参数
1・3仿形车床的型号与技术参数
14多刀车床的类型与技术参数
1・5自动车床的类型与技术参数
2 各种车床与工夹具的联系尺寸
2・1卧式车床主轴的联系尺寸
2・2立式车床卡盘的联系尺寸
2・3转塔车床的联系尺寸
2・4回轮车床的联系尺寸
2・5仿形车床的联系尺寸
2・6多刀车床的联系尺寸
2・7自动车床的联系尺寸
第2节 车刀及其辅具
1 刀片
1・1焊接式硬质合金刀片
1・2 切削加工用硬质合金的应用范围
1・3可转位硬质合金刀片的标记法
1・4带圆孔的可转位硬质合金刀片
1・5无孔可转位硬质合金刀片
1・6沉孔可转位硬质合金刀片
1・7陶瓷刀片
2 车刀
2・1车刀刀杆的选用
2・2 几何参数的选用
2・3刀片及断屑槽型的选用
2・4车刀类型、结构尺寸
2・5成形车刀
2・6专用车刀
3 车刀辅具
3・1专用刀辅具的设计步骤
3・2刀辅具设计注意事项
4 车刀刃磨
4・1刃磨机床与磨具
4・2 刃磨工艺
4.3刃磨注意事项
第3节 车床夹具
1特点和要求
1・1特点
1・2要求
1・3车床夹具的技术要求
1・4典型车床夹具技术要求示例
2车床夹具典型结构
2・1顶尖类
2・2心轴类
2・3拨盘类
2・4卡盘类
2・5其他类
第4节 车削用量与车削参数计算
1车床切削用量、车削力与车削功率
1・1车削进给量的选择
1・2车削速度、车削力、车削功率的计
算公式与修正系数
1・3车削用量、车削力与车削功率常用
表格
1・4车削切削时间的计算
1.5车削用量选用举例
2 自动车床的车削用量
2・1单轴和多轴自动车床进给量
2・2自动车床加工外圆的车削速度
2・3自动车床加工孔的钻削速度
2・4自动车床加工螺纹的切削速度及切 削功率
第5节 卧式车床与立式车床加工
1 卧式车床加工
1・1概述
1・2加工中心孔
1・3车削细长轴
1・4车削内孔
1・5车削圆锥面
1・6车削偏心工件
1・7卧式车床加工质量问题与解决
措施
1・8车削特殊型面
1・9在卧式车床上统制弹簧
1・10 在卧式车床上进行滚压加工
2 立式车床加工
2・1加工范围
2・2工件的装夹、定位和测量
2・3立式车床加工中应注意的三种
关系
2・4几种难加工工件的加工
第6节 转塔车床和回轮车床加工
1 转塔车床加工
1・1加工范围
1・2工艺编制
1・3孔和螺纹加工
1・4刀辅具选用
1・5加工举例
2 回轮车床加工
2・1加工范围
2・2 工艺编制
2・3加工举例
3 加工质量问题与解决措施
第7节 仿形车床加工
1 仿形加工
1・1加工范围
1・2仿形装置
1・3工艺编制中的若干问题
1・4细长势和盘状工件的加工
1・5仿形靠模设计要点
1・6加工举例
2 加工质量问题与解决措施
第8节 多刀车床加工
1 卡盘多刀车床加工
1・1加工的型面与适用范围
1・2工艺编制
1・3加工举例
2立式多刀车床加工
2・1 加工范围与工艺特点
2・2工艺编制
2・3加工举例
3立式多轴车床加工
3・1加工范围
3・2工艺编制
3・3加工举例
4加工质量问题与解决措施
第9节 自动车床加工
1单轴纵切自动车床加工
1・1加工范围
1・2刀具径向位置图与加工过程图
1・3工艺编制
1・4凸轮设计
1・5单轴纵切自动车床的单件工序
工时计算
1・6加工举例
2单轴转塔自动车床加工
2・1加工范围
2・2辅具种类与装夹尺寸
2・3工艺编制
2・4凸轮设计
2・5生产率的计算
2・6加工举例
3多轴棒料自动车床加工
3・1加工范围
3・2通用辅具和专用附件
3・3工艺编制
3・4工作凸轮的布置与选用
3・5生产率计算
3・6加工举例
4 自动车床加工用材料
4・1对材料的要求
4・2材料消耗定额计算
5加工质量问题与解决措施
5・1单轴纵切自动车床
5・2单轴转塔自动车床
5・3多轴自动车床
参考文献
第9章 铣 削
第1节 铣床
1铣床的型号与技术参数
2 铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽
尺寸
3 铣床附件
4 铣床的附加装置
第2节 铣刀及其辅具
1 铣刀类型、几何参数与规格
1・1铣刀的类型与用途
1・2铣刀的几何参数
1・3铣刀的规格
2 硬质合金可转位铣刀与刀片
2・1可转位铣刀刀片的夹紧形式
2・2.可转位铣刀的种类与规格
2・3可转位铣刀刀片
3 其他铣刀
3・1硬质合金可转位密齿铣刀
3・2硬质合金可转位曲轴内铣刀
3・3硬质合金螺旋齿玉米铣刀
3・4可转位螺旋立铣刀
3・5硬质合金可转位阶梯面铣刀
3・6硬质合金可转位重型面铣刀
3・7组合铣刀
4 铣刀直径和角度的选择
4・1铣刀直径的选择
4・2铣刀角度的选择
5 铣刀的安装与铣刀辅具
5・1铣刀的安装
5・2铣刀辅具
6 铣刀的刃磨
6・1后刀面的刃磨
6・2前刀面的刃磨
第3节 铣床夹具
1铣床夹具的基本要求
2 铣床夹具的技术条件
3 通用可调铣床夹具
4铣床夹具的典型结构
4・1直线进给铣床夹具
4・2圆周进给铣床夹具
4・3靠模仿形铣床夹具
第4节 铣削用量及铣削参数计算
1铣削要素
2 铣削进给量的选择
2・1高速钢铣刀的进给量
2・2硬质合金铣刀的进给量
2・3铣削难加工材料的进给量・
3 铣削速度、铣削力、铣削功率的
计算公式及修正系数
3・1 铣刀的磨钝标准及耐用度
3・2铣削速度计算公式
3・3高速钢及硬质合金铣刀铣削难加工材料时铣削速度的计算
3・4铣削力、扭矩和铣削功率计算
3・5铣削条件改变时的修正系数
4确定铣削用量及功率的常用表格
4・1硬质合金端铣刀的铣削用量
4・2高速钢和硬质合金圆柱铣刀的铣削用量
4・3高速钢及硬质合金圆盘铣刀的铣削用量
4・4高速钢和硬质合金立铣刀的铣削用量
4・5涂层硬质合金及金刚石铣刀的铣削用量
5铣削切削时间的计算
5・1切削时间计算公式
5・2切入行程长度和切出行程长度
6铣削用量选择举例
第5节 铣削加工工艺
1铣削特点、铣削方式与铣削加工的
应用
1・1铣削特点
1・2铣削方式
1・3铣削加工的应用
2分度头的分度计算与分度头的应用
2・1分度头的分度方法与计算
2・2用分度头铣削等导程圆柱螺旋
槽的交换齿轮计算
2・3用分度头铣削等导程圆锥螺旋
槽的交换齿轮计算
2・4用分度头铣削等螺旋角圆锥螺
旋槽的交换齿轮计算
2・5用分度头铣削内外球形
3 平面的精铣
3・1精铣平面对铣床主要的精
度要求
3・2精铣平面对铣刀的要求和采取
的措施
3・3精铣平面的铣削用量
3・4提高工艺系统的刚度和精度
3・5铝合金的精铣
4 型面铣削
4・1成形面的铣削
4・2凸轮的铣削
4・3端面齿离合器的铣削
4・4曲面铣削
5 多刀铣削及铣刀的安装调整
5・1多刀铣削
5・2铣刀安装与调整
6 铣削加工举例
6・1圆锥螺旋（槽）铰刀的开齿
6・2曲轴的铣削
6・3气缸体顶面的精铣
6・4圆工作台铣床上铣削平面
6・5支架平面的铣削
6・6锁块平面的铣削
6・7分离叉圆弧面的铣削
7 铣削质量问题与解决措施
8 铣床加工的扩大应用
8・1多轴铣削
8・2箱体内端面铣削
8・3套车
参考文献
· · · · · · (收起)
第1章 金属切削原理
第1节 刀具的几何角度
1切削运动、切削用量与切削层参数的
基本概念
1・1切削运动与切削用量
1・2切削层参数
2刀具在静止参考系内的切削角度
2・1刀具切削部分的组成
2・2确定刀具角度的参考系
2・3刀具几何角度的定义
2・4刀具几何角度的换算
5刀具的工作角度
4刀具几何角度及刃部参数的选择
第2节 刀具材料
1碳素工具钢与合金工具钢
2高速钢
3硬质合金
3・1常用硬质合金的分类 性能及应用范围
3・2新牌号的硬质合金
4涂层刀具材料
5 其他刀具材料
5・1陶瓷
5・2金刚石
5・3立方氮化硼
第3节 切削过程中金属的变形与切削力、
切削功率
1切屑的形成过程
1・1切屑形成过程的典型模型
1・2剪切区内的变形过程
2切屑变形程度的表示方法
2・1用相对滑移表示
2・2用变形系数表示
3积屑瘤
3・1积屑瘤产生的原因
3・2积屑瘤对切削过程的影响
3・3抑制或避免积屑瘤的措施
4 切削力的产生和分解
5 切削功率
6 各种因素对切削力的影响
7 计算切削力的经验公式
7・1计算切削力的指数公式
7・2用单位切削力计算切削力和功率
第4节 刀具的磨损和耐用度，切削用量的制定
1 刀具的磨损形式
2 刀具磨损的原因
3 刀具的磨损过程及磨钝标准
3・1刀具磨损过程曲线
3・2刀具的磨钝标准
4 刀具耐用度
4・1刀具耐用度的概念
4・2刀具耐用度与切削用量的关系式・1－40
4・3刀具耐用度的确定
5 切削用量的制订
5・1切削深度的选择
5・2进给量的选择
5・3切削速度的确定
5・4校验机床功率
第5节 工件材料的可切削性
1 可切削性的概念和衡量指标
2 工件材料的机械、物理性能对可
切削性的影响
3 钢的可切削性
3・1化学成分对可切削性的影响
3・2金相组织对可切削性的影响
3・3常用钢的相对切削性
4 铸铁的可切削性
5 有色金属及其合金的可切削性
第6节 切削液
1 切削液的作用
1・1冷却作用
1・2润滑作用
1・3清洗作用
2 切削液中的添加剂
3切削液的分类、配方和选用
4切削液的加注方法
5使用切削液的故障分析
参考文献
第2章 材料及热处理
第1节 钢
1钢的分类和钢号表示法
1・1钢的分类
1・2我国钢号表示方法
1・3国外钢号表示方法
2我国钢号的化学成分、机械性能和
主要用途
2・1碳素结构钢
2・2优质碳素结构钢
2・3低合金结构钢
2・4合金结构钢
2・5冷拉钢
2・6冷镦钢
2・7易切削结构钢
2・8弹簧钢
2・9轴承钢
2・10不锈钢
2・11耐热钢
3几个国家的钢号对照
3・1普通碳素结构钢
3・2优质碳素结构钢
3・3合金结构钢
3・4易切削结构钢
3・5弹簧钢
3・6滚珠轴承钢
3・7不锈钢
3・8耐热钢
第2节 铸钢与铸铁
1铸钢
1・1铸造碳钢
1・2低合金铸钢
1・3特种铸钢
2铸铁
2・1灰铸铁
2・2球墨铸铁
2・3可锻铸铁
2・4蠕墨铸铁
2・5特种铸铁
第3节 有色金属及其合金
1 概述
1・1有色金属的分类及特点
1・2有色金属及其合金产品牌号和
代号表示法
1・3有色合金耐蚀性能及其与钢、
铁材料车削数据比较
2铝及其合金
2・1变形铝合金
2・2铸造铝合金
2・3国内外主要铝合金牌号对照
3铜及其合金
3・1变形铜合金
3・2铸造铜合金
4镁及其合金
5锌及其合金
6钛及其合金
7镍及其合金
8 锡铅焊料、易熔合金与轴承合金
8・1锡铅焊料的成分、熔点、性能及
用途
8・2易熔（或低熔点）合金
8・3各种轴承合金的化学成分、性能
与用途
第4节 粉末冶金材料
1主要粉末冶金材料的特点和应用
范围
1・1减摩材料
1・2结构材料
1・3摩擦材料
1・4过滤材料
1・5磁性材料
2 粉末冶金零件的机械加工
第5节 金属型材
1材料的重量计算
2金属型材重量表
第6节 非金属材料
1概述
2主要非金属材料（橡胶和塑料）的
性能和用途
2・1机械工业常用的橡胶材料
2・2机械工业常用的塑料
3常用橡胶与塑料的物理化学性能
4橡胶与塑料的机械加工
第7节 热处理
1概述
1・1 热处理的工艺特点和处理目的
1・2 热处理对钢铁材料切削加工性能的影响
2热处理变形
2・1变形的类别
2・2影响工件热处理变形的主要因素、表现形式和解决措施
3热处理与其前后工序间的关系
3・1热处理在整个工艺路线中的次序
3・2制定热处理工艺时应注意的事项
3・3热处理和机加工之间的工艺尺寸公差分配
3・4热处理变形的尺寸修正和补偿
3・35热处理后工件的加工余量
4淬火硬化件磨削裂纹的预防措施
第8节 金属表面处理
1电镀
2化学镀
3化学处理
4阳极氧化处理
5喷镀
6刷镀
7油漆涂装
7・1油漆的命名和型号
7・2油漆材料与涂装方法的选择
参考文献
第3章 毛坯及余量
第1节 毛坯种类和毛坯余量
1轧制件
1・1常用金属轧制件的尺寸与偏差
1・2轴类零件采用轧制材料时的机械加工余量
2铸件
2・1铸造方法
2・2铸件尺寸公差及选用
2・3铸件机械加工余量
2・4铸件浇注位置及分型面选择
2・5铸件上几种结构单元的工艺尺寸
2・6铸造工艺余量
2・7铸造毛坯图
3 锻件
3・1锻造方法
3・2自由锻件机械加工余量
3・3钢质模锻件公差及机械加工余量
3・4锻件分模位置的确定
3・5锻造毛坯图
4 冲压件
4・1冲压件的特点
4・2冲压的基本工序
4・3冲裁件的结构要素
4・4平冲压件的公差
4・5冲压件的合理结构
5焊接件
5・1焊接结构的特点及应用
5・2采用焊接结构应注意的问题
5・3焊接件的合理结构
5・4焊接件的连接方式
5・5焊接件图例
第2节 工序间加工余量
1外圆柱表面加工余量及偏差
2内孔加工余量及偏差
3轴端面加工余量及偏差
4平面加工余量及偏差
5有色金属及其合金的加工余量
6切除渗碳层的加工余量
7齿轮和花键精加工余量
第3节 加工余量和工序尺寸的计算
1基本术语
1・1加工总余量和工序余量
1・2基本余量
1・3单面余量和双面余量
1・4最大余量、最小余量、余量公差
2 加工余量、工序尺寸及公差的关系
3工序尺寸、毛坯尺寸及总余量的计算
4用分析计算法确定加工余量
4・1最小余量的组成
4・2计算回转表面加工余量和工序尺寸的算法流程
参考文献
第4章 机械加工质口
第1节 机械加工精度
1基本概念
1・1加工精度与加工误差
1・2原始误差
2 影响加工精度的基本因素及消减途径
2.1影响尺寸精度的基本因素及消减途径
2・2影响形状精度的基本因素及消减途径
2・3影响位置精度的基本因素及消减途径
3 加工误差的综合
3・1加工误差的分类
3・2造成各类加工误差的原始误差
3・3分析估算加工误差的方法
3・4加工总误差的估算
4经济加工精度
4・1各种加工方法能达到的尺寸经济精度
4・2各种加工方法能达到的形状经济精度
4・3各种加工方法能达到的位置经济 精度
第2节 机械加工表面质量
1 已加工表面粗糙度
1・1切削加工表面粗糙度形成原因及降低措施
1・2磨削表面粗糙度形成原因及降低措施
1・3各种加工方法能达到的表面粗糙度
2 加工硬化
2・1加工硬化产生的原因
2・2加工硬化对零件使用性能的影响
2・3加工硬化的测定方法
2・4影响加工硬化的因素
3 残余应力
3・1残余应力对零件性能的影响
3・2切削加工残余应力产生的原因
3・3影响切削加工表面残余应力的因素
3・4影响磨削加工表面残余应力的因素
3・5残余应力的测量方法
4磨削加工表面的烧伤与裂纹
4・1淬火钢烧伤的几种倩况
4・2烧伤的评定方法与识别
4・3磨削表面裂纹
4・4消减烧伤与裂纹的工艺途径
5机械加工过程中的振动
5・1机械加工振动的类型和特点
5・2强迫振动的振源、诊断及消减措施
5・3自激振动产生的原因、诊断及消减措施
参考文献
第5章 机械加工工艺规程制订
第1节 机械制造工艺基本术语
第2节 工艺规程的编制
1机械加工工艺规程的作用
2机械加工工艺规程的制订程序
3工艺过程设计
3・1定位基准的选择与定位、夹紧符号
3・2零件表面加工方法的选择
3・3加工顺序的安排
4工序设计
4・1机床的选择
4・2工艺装备的选择
4・3时间定额的组成及缩减单件时间的措施
5工艺工作程序及工艺文件
5・1工艺工作程序
5・2工艺文件
第3节 零件结构的切削加工工艺性
1工件便于装夹和减少装夹次数
2减少刀具的调整与走刀次数
3采用标准刀具，减少刀具种类
4减少刀具切削空行程
5避免内凹表面及内表面的加工
6加工时便于进刀、退刀和测量
7减少加工表面数和缩小加工表面面积
8增强刀具的刚度与耐用度
9保证零件加工时必要的刚度
10合理地采用组合件和组合表面
第4节 工艺尺寸链的解算
1尺寸链的计算参数与计算公式
1・1计算参数
1・2计算公式
1・3系数e与k的取值
2工艺尺寸链的特点与基本类型
2・1工艺尺寸链的特点
2・2 工艺尺寸链的基本类型
3直线工艺尺寸链的跟踪图解法
3・1跟踪图的绘制
3・2用跟踪法列工艺尺寸链的方法
3・3工艺尺寸链的解算顺序
3・4特殊情况下跟踪图解法的应用
4计算机辅助求解工序尺寸
4・1计算机跟踪寻找尺寸链的原理
4・2计算机解算尺寸链的过程
4・3计算程序的框图
第5节 工艺设计的技术经济分析
1产品工艺方案的技术经济分析
1・1表示产品工艺方案技术经济特性
的指标
1・2工艺成本的构成
1・3工艺方案的经济评定
2采用工装、设备的技术经济分析
2・1采用夹具的技术经济分析
2・2采用自动线的技术经济分析
3切削和磨削加工工序成本的计算
3・1普通切削工序加工成本的计算
3・2磨削工序加工成本的分析计算
4成组技术的经济分析
4・1采用成组技术的决策依据
4・2成组夹具的盈亏平衡分析
4・3加工族合理性的经济分析
第6节 典型零件加工工艺过程
1车床主轴加工工艺过程
2汽车连杆加工工艺过程
第7节 成组技术
1成组技术的效益
2零件分类编码系统
2・1OPITZ分类系统
2・2KK－3分类系统
2・3JLBM－1分类编码系统
2・4几种分类编码示例比较
3 零件分类成组方法
3・1生产流程分析法
3・2编码分类法
4 成组工艺过程的设计
4・1成组工艺的设计方法
4・2成组工艺文件格式
5 成组夹具设计
5・1成组夹具的技术经济效果
5・2 成组夹具的设计要求
5・3成组夹具的调整方法
5・4成组夹具设计的方法与步骤
5・5成组夹具设计任务书格式
5・6成组夹具设计中的“三图一卡”
6 成组生产组织形式及设备布置设计
6・1成组生产单元的类型
6・2成组加工车间设计
第8节 计算机辅助工艺过程设计
（CAPP）
1 计算机辅助工艺过程设计的基本原理、类型及优点
1・1计算机辅助工艺过程设计的基本原理
1・2计算机辅助工艺过程设计的类型
1・3计算机辅助工艺过程设计的主要优点
2 计算机辅助工艺过程设计的基本过程
2・1输入原始信息
2・2计算机解算工艺课题
2・3工艺路线生成的基本过程
3 国内CAPP系统简介
3・1TOJICAP系统
3・2QCCAPP系统
3・3GYCAPP系统
3・4武工CAPP系统
3・5CTUCAPP－1系统
3・6HNGCAPP－1系统
3・7TSCAPP系统
3・8S4MCAPP系统
3・9LKCAPP－1系统
3・10STCAP系统
3・11J2CAPP系统
3・12CTCAPP系统
3・13WJHCAP系统
参考文献
第6章 机床 夹具
第1节 机床夹具的基本概念及分类
1定义
2机床夹具的分类
3夹具的组成元件
4定位、夹紧和装夹的概念
第2节 工件在夹具中的定位
1工件在夹具中定位的基本原理
1・1设计夹具常用基准的概念及其相互关系
1・2六点定则
1・3工件在夹具中加工时的各项误差
2 常用定位方法及定位元件
2・1工件以平面为定位基准的定位方法及定位元件
2・2工件以外圆柱面为定位基准的定位方法及定位元件
2・3工件以圆孔为定位基准的定位方法及定位元件
3 常用定位方法的定位误差分析与计算
3・1定位误差产生的原因
3・2定位误差的计算
第3节 工件在夹具中的夹紧
1 确定夹紧力的基本原则
1・1夹紧力计算的假设条件
1・2夹紧装置设计的内容和步骤
2各种夹紧机构的设计及其典型结构
2・1斜楔夹紧机构
2・2 螺旋夹紧机构
2・3偏心夹紧机构
2・4铰链夹紧机构
2・5联动夹紧机构
2・6定心夹紧机构
3夹紧的动力装置
3・1气动夹紧
3・2液压夹紧
3・3气－液增力夹紧机构
3・4真空夹紧
3・5电动夹紧
3・6磁力夹紧
第4节 夹具的对定
1 夹具与机床的连接方式和有关元件
2 对刀、导引元件
2・1对刀装置与元件
2・2 刀具导引元件
3 分度装置
第5节 专用夹具的设计方法
1 专用夹具的基本要求和设计步骤
1・1专用夹具的基本要求
1・2专用夹具的设计步骤
1・3夹具体的设计
1・4夹具的材料
1・5夹具的结构工艺性
1・6夹具的经济性
1・7设计实例
2 自动化夹具的设计要点
3 数控机床夹具的设计要点
4 夹具的计算机辅助设计
4・1设计原理
4・2设计步骤
4・3信息输入的准备工作
4・4夹具计算机辅助设计的程序库和数据库
第6节 组合夹具和可调整夹具
1组合夹具
2可调整夹具
参考文献
第7章 锯削 刨削、插削
第1节 锯削加工
1锯床
1・1锯床的特点和适用范围
1・2锯床类型与技术参数
2 弓锯床加工
21锯条齿形型式和几何形状
2・2坯料装夹固定方法
23锯削加工方法
24锯削用量及其选用
2・5切削液选用
2・6 弓锯锯削中常见问题与解决方法
3圆锯床加工
3・1圆锯片
3・2坯料装夹与加工方法
3・3锯削用量及其选用
3・4切削液选用
3・5锯削中常见问题与解决方法
4 带锯床加工
4・1锯带
4・2立式带锯床加工
4・3卧式带锯床加工
4・4万能带锯床简介
4・5锯削用量及其选用
4・6切削液选用
4・7带锯床锯削中常见问题与解决方法
4・8带锯床的操作安全
第2节 刨削加工
1刨床的型号、技术参数及加工精度
1・1各类刨床的型号与技术参数
1・2刨床的工作精度
1・3加工方案与经济精度
1・4龙门刨床在不同条件下的允许载荷
2 刨刀
2・1 刨刀的种类与用途
2・2刨刀合理几何参数
2・3先进刨刀
3刨削用量与机动时间的计算
3・1刨削进给量与刨削深度的选择
3・2刨削速度、刨削力、刨削功率的
计算公式与修正系数
3・3确定刨削速度、刨削力及刨削
功率的常用表格
3・4机动时间的计算
4刨削加工工艺
4・1刨削加工方法示例
4・2 刨床常用装夹方法
4・3典型加工举例
4・4影响刨削加工质量的因素与解决
方法
5 精刨
5・1精刨的类型
5・2精刨的工作要点
5・3精刨表面常见波纹的产生原因与
消除措施
6扩大刨床加工能力与提高刨削效率
6・1扩大刨床加工能力
6・2提高刨削效率的途径
第3节 插削加工
1 插床
1・1插床型号与技术参数
1・2插床的工作精度
2 插刀与插刀杆
2・1插刀
2・2插刀杆种类和用途
3 插削用量及其选择
4 切削液的选用
5 常用装夹方法和加工方法示例
6 插床的扩大使用
6・1花键孔的插削
6・2螺旋花键孔的插削
6・3用展成法插削渐开线圆柱齿轮
6・4阿基米德曲线凸轮插削
参考文献
第8章 车 削
第1节 车床
1 车床类型与技术参数
1・1卧式车床及立式车床的型号与
技术参数
1・2转塔车床及回轮车床的型号与技术
参数
1・3仿形车床的型号与技术参数
14多刀车床的类型与技术参数
1・5自动车床的类型与技术参数
2 各种车床与工夹具的联系尺寸
2・1卧式车床主轴的联系尺寸
2・2立式车床卡盘的联系尺寸
2・3转塔车床的联系尺寸
2・4回轮车床的联系尺寸
2・5仿形车床的联系尺寸
2・6多刀车床的联系尺寸
2・7自动车床的联系尺寸
第2节 车刀及其辅具
1 刀片
1・1焊接式硬质合金刀片
1・2 切削加工用硬质合金的应用范围
1・3可转位硬质合金刀片的标记法
1・4带圆孔的可转位硬质合金刀片
1・5无孔可转位硬质合金刀片
1・6沉孔可转位硬质合金刀片
1・7陶瓷刀片
2 车刀
2・1车刀刀杆的选用
2・2 几何参数的选用
2・3刀片及断屑槽型的选用
2・4车刀类型、结构尺寸
2・5成形车刀
2・6专用车刀
3 车刀辅具
3・1专用刀辅具的设计步骤
3・2刀辅具设计注意事项
4 车刀刃磨
4・1刃磨机床与磨具
4・2 刃磨工艺
4.3刃磨注意事项
第3节 车床夹具
1特点和要求
1・1特点
1・2要求
1・3车床夹具的技术要求
1・4典型车床夹具技术要求示例
2车床夹具典型结构
2・1顶尖类
2・2心轴类
2・3拨盘类
2・4卡盘类
2・5其他类
第4节 车削用量与车削参数计算
1车床切削用量、车削力与车削功率
1・1车削进给量的选择
1・2车削速度、车削力、车削功率的计
算公式与修正系数
1・3车削用量、车削力与车削功率常用
表格
1・4车削切削时间的计算
1.5车削用量选用举例
2 自动车床的车削用量
2・1单轴和多轴自动车床进给量
2・2自动车床加工外圆的车削速度
2・3自动车床加工孔的钻削速度
2・4自动车床加工螺纹的切削速度及切 削功率
第5节 卧式车床与立式车床加工
1 卧式车床加工
1・1概述
1・2加工中心孔
1・3车削细长轴
1・4车削内孔
1・5车削圆锥面
1・6车削偏心工件
1・7卧式车床加工质量问题与解决
措施
1・8车削特殊型面
1・9在卧式车床上统制弹簧
1・10 在卧式车床上进行滚压加工
2 立式车床加工
2・1加工范围
2・2工件的装夹、定位和测量
2・3立式车床加工中应注意的三种
关系
2・4几种难加工工件的加工
第6节 转塔车床和回轮车床加工
1 转塔车床加工
1・1加工范围
1・2工艺编制
1・3孔和螺纹加工
1・4刀辅具选用
1・5加工举例
2 回轮车床加工
2・1加工范围
2・2 工艺编制
2・3加工举例
3 加工质量问题与解决措施
第7节 仿形车床加工
1 仿形加工
1・1加工范围
1・2仿形装置
1・3工艺编制中的若干问题
1・4细长势和盘状工件的加工
1・5仿形靠模设计要点
1・6加工举例
2 加工质量问题与解决措施
第8节 多刀车床加工
1 卡盘多刀车床加工
1・1加工的型面与适用范围
1・2工艺编制
1・3加工举例
2立式多刀车床加工
2・1 加工范围与工艺特点
2・2工艺编制
2・3加工举例
3立式多轴车床加工
3・1加工范围
3・2工艺编制
3・3加工举例
4加工质量问题与解决措施
第9节 自动车床加工
1单轴纵切自动车床加工
1・1加工范围
1・2刀具径向位置图与加工过程图
1・3工艺编制
1・4凸轮设计
1・5单轴纵切自动车床的单件工序
工时计算
1・6加工举例
2单轴转塔自动车床加工
2・1加工范围
2・2辅具种类与装夹尺寸
2・3工艺编制
2・4凸轮设计
2・5生产率的计算
2・6加工举例
3多轴棒料自动车床加工
3・1加工范围
3・2通用辅具和专用附件
3・3工艺编制
3・4工作凸轮的布置与选用
3・5生产率计算
3・6加工举例
4 自动车床加工用材料
4・1对材料的要求
4・2材料消耗定额计算
5加工质量问题与解决措施
5・1单轴纵切自动车床
5・2单轴转塔自动车床
5・3多轴自动车床
参考文献
第9章 铣 削
第1节 铣床
1铣床的型号与技术参数
2 铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽
尺寸
3 铣床附件
4 铣床的附加装置
第2节 铣刀及其辅具
1 铣刀类型、几何参数与规格
1・1铣刀的类型与用途
1・2铣刀的几何参数
1・3铣刀的规格
2 硬质合金可转位铣刀与刀片
2・1可转位铣刀刀片的夹紧形式
2・2.可转位铣刀的种类与规格
2・3可转位铣刀刀片
3 其他铣刀
3・1硬质合金可转位密齿铣刀
3・2硬质合金可转位曲轴内铣刀
3・3硬质合金螺旋齿玉米铣刀
3・4可转位螺旋立铣刀
3・5硬质合金可转位阶梯面铣刀
3・6硬质合金可转位重型面铣刀
3・7组合铣刀
4 铣刀直径和角度的选择
4・1铣刀直径的选择
4・2铣刀角度的选择
5 铣刀的安装与铣刀辅具
5・1铣刀的安装
5・2铣刀辅具
6 铣刀的刃磨
6・1后刀面的刃磨
6・2前刀面的刃磨
第3节 铣床夹具
1铣床夹具的基本要求
2 铣床夹具的技术条件
3 通用可调铣床夹具
4铣床夹具的典型结构
4・1直线进给铣床夹具
4・2圆周进给铣床夹具
4・3靠模仿形铣床夹具
第4节 铣削用量及铣削参数计算
1铣削要素
2 铣削进给量的选择
2・1高速钢铣刀的进给量
2・2硬质合金铣刀的进给量
2・3铣削难加工材料的进给量・
3 铣削速度、铣削力、铣削功率的
计算公式及修正系数
3・1 铣刀的磨钝标准及耐用度
3・2铣削速度计算公式
3・3高速钢及硬质合金铣刀铣削难加工材料时铣削速度的计算
3・4铣削力、扭矩和铣削功率计算
3・5铣削条件改变时的修正系数
4确定铣削用量及功率的常用表格
4・1硬质合金端铣刀的铣削用量
4・2高速钢和硬质合金圆柱铣刀的铣削用量
4・3高速钢及硬质合金圆盘铣刀的铣削用量
4・4高速钢和硬质合金立铣刀的铣削用量
4・5涂层硬质合金及金刚石铣刀的铣削用量
5铣削切削时间的计算
5・1切削时间计算公式
5・2切入行程长度和切出行程长度
6铣削用量选择举例
第5节 铣削加工工艺
1铣削特点、铣削方式与铣削加工的
应用
1・1铣削特点
1・2铣削方式
1・3铣削加工的应用
2分度头的分度计算与分度头的应用
2・1分度头的分度方法与计算
2・2用分度头铣削等导程圆柱螺旋
槽的交换齿轮计算
2・3用分度头铣削等导程圆锥螺旋
槽的交换齿轮计算
2・4用分度头铣削等螺旋角圆锥螺
旋槽的交换齿轮计算
2・5用分度头铣削内外球形
3 平面的精铣
3・1精铣平面对铣床主要的精
度要求
3・2精铣平面对铣刀的要求和采取
的措施
3・3精铣平面的铣削用量
3・4提高工艺系统的刚度和精度
3・5铝合金的精铣
4 型面铣削
4・1成形面的铣削
4・2凸轮的铣削
4・3端面齿离合器的铣削
4・4曲面铣削
5 多刀铣削及铣刀的安装调整
5・1多刀铣削
5・2铣刀安装与调整
6 铣削加工举例
6・1圆锥螺旋（槽）铰刀的开齿
6・2曲轴的铣削
6・3气缸体顶面的精铣
6・4圆工作台铣床上铣削平面
6・5支架平面的铣削
6・6锁块平面的铣削
6・7分离叉圆弧面的铣削
7 铣削质量问题与解决措施
8 铣床加工的扩大应用
8・1多轴铣削
8・2箱体内端面铣削
8・3套车
参考文献
· · · · · · (收起)
读后感
评分
评分
评分
评分
评分
用户评价
评分
这本书的风格非常“硬核”，几乎没有多余的叙述性文字，全是干货，这一点值得称赞。它就像是一本技术规格说明书，直接给出参数、图表和规范。我特别关注了关于表面粗糙度与加工方法对应关系的那一章，里面的数据表格非常细致，不同精度的Ra值对应着不同的后处理要求和经济性分析。但这种纯粹的工程学描述，使得阅读体验相对枯燥。我期待能看到一些关于加工经济性对比的深入分析，例如，选择A工艺比选择B工艺在总成本（包括机床折旧、刀具寿命、人工时间）上到底能节省多少，并结合实际的生产背景进行讨论。这本书更多地停留在“工艺可行性”的层面，而在“工艺经济性”和“环境影响”这些现代制造业高度关注的议题上，着墨不多。对于刚毕业的工程师而言，这本书能帮你打好根基，理解工艺的来龙去脉；但如果你的工作需要你向管理层汇报关于生产线优化的投资回报率，这本书提供的直接论据可能还需要你在其他资料中去寻找和佐证。
评分我注意到这本书的编排结构非常传统，章节划分严格按照加工类型的顺序进行，这对于系统学习者来说是友好的，因为它构建了一个清晰的知识树状结构。但放在今天来看，这种顺序对那些有特定问题导向的读者可能不够灵活。例如，如果我只想快速了解如何优化钻孔的排屑问题，我可能需要翻阅多个关于钻头设计、进给速度和冷却液选择的章节才能拼凑出一个完整的解决方案。我希望能看到更多以“问题-解决”为导向的案例模块，比如专门开辟一章讨论“难加工材料的挑战与对策”，而不是将所有信息分散到不同类型的加工方法描述中。此外，书中引用的标准和规范似乎更倾向于较早的年代，虽然很多基本原理是永恒的，但在材料允许公差、测量精度等级等细微之处，现代的行业标准可能已经有了更新和更严格的要求。因此，在使用书中数据时，需要读者具备一定的甄别和验证能力，不能完全照搬，这是使用老旧权威参考书时必须保持的警惕性。
评分读完这本书后，我最大的感受是其内容组织的逻辑性和详尽程度。它几乎将所有关于传统车、铣、刨、磨等加工方法的物理原理和经验数据都系统地梳理了一遍，详实到令人咂舌。比如，在阐述切削力计算的部分，它列举了大量的经验公式和修正系数，这对于需要进行严谨的工艺设计和设备选型的人来说，无疑是宝贵的资源。然而，这种详尽也带来了一定的阅读挑战——文本密集，理论推导占了相当大的篇幅，缺乏现代教材中常见的案例分析和步骤拆解。我尝试去查找一些关于特定复杂曲面加工的刀具路径优化策略，或者探讨如何应对新型合金材料在高速加工中产生的残余应力问题，但这些更偏向于实际工程难题的探讨在书中并不突出。这本书更像是为车间里的老技师准备的“圣经”，强调的是“为什么这样做是正确的”，而不是“如何用最新的技术做得更好、更快”。对于喜欢沉浸在理论基础和历史沉淀中的读者，这本书是极佳的选择；但对于希望快速解决实际生产线上突发问题的工程师，可能需要快速定位到某个章节，否则很容易在厚厚的公式和表格中迷失方向。
评分这本书的封面设计很有时代感，那种老式教科书的朴素和扎实感扑面而来，让人一下子就回到了那个专注于技术和实践的年代。我特地翻了目录，发现它主要聚焦于基础的金属切削原理和常用机床的操作规范。作为一名初入行的机械设计新人，我本希望能找到一些关于最新数控编程技巧或者复合材料加工的深入探讨，但这本书似乎更偏向于经典的、普适性的加工工艺流程讲解，比如如何选择合适的刀具几何角度、切削参数的初步估算，以及不同工件材料的切削性能对比。对于那些希望快速掌握现代CAD/CAM软件集成应用，或者对高精度、超精密加工领域感兴趣的读者来说，这本书提供的信息可能略显基础和传统。它更像是工程师案头常备的“工具箱”，而不是前沿研究的“突破口”。书中的插图虽然清晰，但多是简单的二维示意图，缺乏三维模型和仿真效果的支持，这在今天看来，使得复杂工艺过程的理解需要更多的想象力去补充。总的来说，它是一本可靠的参考资料，但对于寻求创新和前沿技术的读者而言，可能需要寻找更现代化的补充读物。
评分这本书的优点在于其详尽的原始数据积累和对加工基本定律的忠实记录，它确实是一部沉甸甸的、值得收藏的工具书。但从现代制造工程学的角度审视，它在数字化和智能化方面的缺失是显而易见的。书中对于如何将加工数据反馈到质量控制系统、如何利用传感器实时监测刀具磨损、以及如何将加工过程与物联网（IoT）集成以实现预测性维护等内容，几乎没有涉及。现代的“智能制造”已经不仅仅是把零件加工出来，更重要的是如何让加工过程变得可感知、可预测和自适应。这本书更多地描述了“理想”状态下，经验丰富的师傅如何通过手动调整参数来应对变化，而非提供一套系统化的、基于数据驱动的决策模型。因此，对于希望站在工业4.0前沿的读者来说，这本书更多地是回顾了“过去优秀的实践”，而非指明“未来的发展方向”。它是一个坚实的地基，但上层建筑需要我们用新的知识去搭建。
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