具体描述
《丰田生产方式实践指南》内容简介：转变意识，以正确的顺序整体导入，分步实施，建立真正整体优化的体制，追求实效。2007年丰田生产销售的汽车台数跃居世界第一位，汽车业是一个综合性产业，这表明了日本制造业的强大综合实力。丰田能跃居世界第一位的直接原因是能持续不断地开发出品质优良的产品，还有一个原因就是能够迅速而低成本地进行生产的生产方式。全世界都知道丰田生产方式，可以说是世界性的生产标准也不过分。正如众所周知的那样，丰田生产方式是汽车业的生产方式，但今天已不单是汽车业的生产方式，其思考方法和工具技术已经普遍应用于各行各业。
好的，这是一份关于一本虚构图书的详细简介，该书名为《精益生产：从理论到现场的变革实践》。 --- 《精益生产：从理论到现场的变革实践》 图书简介 在当今瞬息万变的全球市场中，企业面临的挑战日益严峻：客户需求个性化、交货周期不断缩短、质量标准持续攀升，而成本压力却有增无减。仅仅依靠传统的管理模式和工业工程方法，已难以支撑企业在激烈的竞争中立于不败之地。本书正是在这样的背景下应运而生，它并非对既有管理哲学的简单重复，而是深度挖掘了精益思想的核心本质，旨在为追求卓越运营的企业提供一套系统化、可落地的变革工具箱。 核心理念：超越“精简”的系统思维 许多人将“精益”（Lean）简单地理解为“减少浪费”，但这只是精益思想的冰山一角。本书的核心论点在于，精益生产是一种全面的、跨职能的系统性思维方式，它关注的不仅仅是生产线上的物理流程，更是整个价值流中所有活动的有效性。我们深入剖析了如何识别和消除导致客户不满意和内部低效的“七大浪费”（等待、搬运、库存、过度加工、不必要的动作、缺陷、以及未被充分利用的人才），但更重要的是，本书强调了如何通过建立一个以“拉动”（Pull）取代传统“推动”（Push）的系统，实现真正的价值流动。 价值流的透视：从价值链到现场 理解价值流是实施精益转型的基础。本书用大量篇幅阐述了如何绘制“现状价值流图”（Current State Value Stream Map），这是揭示隐藏在流程背后的瓶颈、循环时间与增值时间的比例的关键步骤。我们摒弃了宏大的、脱离实际的蓝图绘制，而是聚焦于通过数据驱动的方式，识别出影响客户交付的核心活动。 在绘制完现状图之后，本书详细介绍了如何构建“未来价值流图”（Future State Value Stream Map）。这不仅仅是流程的简化，更是一个重新设计工作方式的蓝图。我们通过引入“节拍时间”（Takt Time）的概念，将生产节奏与市场需求精准对齐，确保每一步骤的产出速率都服务于客户的实际需求，从而避免了不必要的在制品堆积。 三大支柱：现场管理、标准化与持续改进 精益的成功不在于理论推演，而在于坚实的现场执行力。本书将现场管理提升到战略高度，详细阐述了“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）如何不仅仅是环境维护，而是构建高效、安全工作环境的基石。我们展示了如何通过视觉化管理（Visual Management），让一切异常和偏差一目了然，将管理者的注意力集中在真正需要干预的环节。 标准化是持续改进的先决条件。本书深入探讨了“标准作业”（Standard Work）的制定与执行。标准作业不是僵化的规章制度，而是当前已知的最佳实践的集合。我们阐述了如何通过科学的流程分析，建立稳定、高效的标准，并强调了工人参与标准制定和更新的重要性，确保标准的实用性和接受度。 更关键的是，持续改进（Kaizen）的文化植入。本书详细介绍了一种以问题为导向的解决机制，侧重于小步快跑、即时解决。我们探讨了如何运用“PDCA循环”（计划-执行-检查-行动）进行系统性的改进，并提供了应对改进中常见阻力的实用策略，确保改进的成果能够固化并成为新的标准。 技术赋能：JIT与看板系统的精妙协同 准时化生产（Just-In-Time, JIT）是精益体系高效运转的动力。本书系统性地分解了JIT的运作原理，重点解析了“看板”（Kanban）系统的设计与应用。我们详细对比了不同类型的看板（取货看板、生产看板、信号看板）及其在不同生产环境下的适用性。这不是简单的看板张贴指南，而是教导读者如何根据物料特性、供应商关系和生产批量，定制出最适合自身情况的拉动信号，确保物料在正确的时间、正确的地点、以正确的数量到达。 人本精神：激发员工的全部潜力 精益转型最深远的变革在于对“人”的重新定位。本书坚信，一线员工才是解决问题和创造价值的主体。我们探讨了如何构建一个鼓励提问、容忍建设性失败、并奖励主动性的组织氛围。书中提供了关于如何培养跨职能技能（多能工化）、提升员工问题解决能力的培训框架，以及如何将员工的“目视管理”参与度转化为持续改进的动力源泉。 变革管理：跨越实施的鸿沟 推行精益并非易事，它往往触及到固有的组织结构和权力分配。本书特别设立章节，专门应对变革管理中的挑战。我们提供了高层管理者在推动精益转型中必须扮演的角色——从战略支持到资源保障。同时，也为中层管理者提供了在基层推动变革时，如何平衡短期绩效与长期变革的实用方法论，确保变革不仅仅是工具的堆砌，而是组织文化的重塑。 适用对象： 本书面向所有致力于提升运营效率、优化生产流程的企业管理者、运营总监、生产经理、工艺工程师，以及对精益思想有深入学习需求的咨询顾问和专业人士。它是一本理论扎实、案例丰富、操作性极强的实践手册。 ---
作者简介
郭克永，留学管理硕士，专业精益生产顾问，卓越绩效奖评审员，著名外资认证机构TUV及CCAA注册QMS和EMS主任评核员。
主要从事精益生产方式咨询、企业管理改善辅导、品质改善辅导。
曾在企业营运管理、人力资源管理、绩效管理、生产管理、物流管理、品质策划及管理、现场管理及改善、全面质量管理TQC、全面生产维护TPM、精益生产方式、六格西玛统计技术、卓越绩效国家质量奖、ISO9004：2009（可持续发展经营一一品质管理方法）等方面具有丰富的理论知识和实践经验。
为众多汽车零部件、机械加工、电子、塑胶、化工、五金、玩具、灯饰、钟表、印刷等工业行业和酒店、物流、医院、银行等服务行业提供了优质的精益生产方式咨询、管理及品质改善辅导、培训服务。
辅导过的部分知名企业如下：
广州本田汽车（中国）有限公司、广州Intech汽车部件有限公司、东莞井上建上汽车有限公司、惠州德赛汽车有限公司、东莞百乐仕汽车精密配件有限公司、TDK东莞长安华南电子厂、先锋橡胶电子有限公司、惠州大亚湾三洋光电有限公司、爱信精机佛山车体零部件有限公司。
目录信息
第1章 丰田生产方式的特征及运营方法 1.1 传统生产方式的特征 1.2 丰田生产方式的基础 1.3 丰田生产方式的体系 1.4 丰田生产方式的特征 1.5 丰田生产方式的运营方法第2章 以正确顺序整体导入丰田生产方式 2.1 学习、准备 2.2 整体导入丰田生产方式的正确顺序 2.3 丰田生产方式导入案例第3章 机械设备和工序连续流动化布局、改革换模换线作业 3.1 机械设备和工序连续流动化布局 3.2 改革换模换线作业 3.3 提高设备可动率的全面生产性维护第4章 改革组织内物流和外部相关方之间的物流 4.1 丰田生产方式物流的必要条件 4.2 改革组织内物流 4.3 改革组织和外部相关方之间的物流 4.4 搬运和物流效率化第5章 推进自恸化——人工智能化 5.1 工序制造品质和省人化 5.2 自恸化的推进方法 5.3 机械加工生产线的自动化 5.4 组装生产线的自恸化第6章 实施平均化生产 6.1 平均化的思考方法 6.2 平均化的效果和注意事项 6.3 平均化的技术 6.4 平均化生产的保证方法 6.5 丰田通过“完美的平均化+看板”进行生产管理的启示 6.6 发生产指示的诀窍第7章 创建标准作业 7.1 创建标准作业的条件 7.2 创建标准作业的步骤 7.3 三种类型标准作业的创建指南 7.4 改革作业及设备布局为标准作业创造条件 7.5 创建有节奏和能够连续伸缩作业区域的作业 7.6 标准作业的维持管理第8章 实现生产的弹性人员配置 8.1 弹性人员配置的思考方法 8.2 实现弹性人员配置的技术手段 8.3 如何在生产线弹性地配置人员 8.4 弹性人员配置下的生产管理和现场管理第9章 非制造业导入丰田生产方式的关注点 9.1 非制造业的浪费是什么 9.2 非制造业的特点 9.3 非制造业丰田生产方式的构想图 9.4 非制造业相关行业导入的关注点举例第10章 深化组织内部改革，转换经营机制 10.1 要把员工当人不要当作齿轮 10.2 给员工以能够长期工作的安全感 10.3 管理层的角色变化 10.4 寻求整个组织体制的改革 10.5 品质管理 10.6 创造持续改善的文化氛围 10.7 制定相应的经济政策和有效的激励机制第11章 丰田生产方式导入的成效 11.1 成本的降低 11.2 库存的消减 11.3 经营收支的改善 11.4 品质的改善第12章 丰田生产方式运营工具和技术的指南 12.1 绩效评价指标 12.2 5S活动 12.3 团队工作法（team work） 12.4 价值流图分析（Value Stream Mapping） 12.5 价值工程（Value Engineering） 12.6 价值分析（Value Analysis） 12.7 并行工程（Concurrent Engineering） 12.8 价值流管理 12.9 全面品质管理（Total Quality Management） 12.10 P-Q分析 12.11 工艺流程分析 12.12 流动线路图分析 12.13 约束理论（Theoiy of Constraints） 12.14 单元布局（Cell Layout） 12.15 换模换线 12.16 物的手边放置 12.17 易损工装管理 12.18 全面生产性维护（Total Productive Maintenance） 12.19 自恸化——人工智能化 12.20 防错 12.21 ANDON系统 12.22 零不良 12.23 源流管理 12.24 节拍（Takt） 12.25 作业周期时间（cycle time） 12.26 定量单位生产搬运所需周期时间（Pitch） 12.27 小批量生产 12.28 平均化生产 12.29 作业平衡（Line Balancing） 12.30 一个连续流动生产（one piece flow production） 12.31 JIT（准时化）生产 12.32 缓冲和安全库存 12.33 看板 12.34 定时领取 12.35 豉豆虫 12.36 系列 12.37 多能工 12.38 标准作业 12.39 可视化管理 12.40 解决问题的方法 12.41 改善 12.42 小集团活动（QC Cycle） 12.43 成本降低活动
· · · · · · (收起)
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读后感
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