具体描述
《模具制造工艺》较为系统、全面地论述了模具制造工艺，包括模具制造工艺规程、模具的常规加工方法、模具的数控加工与编程、模具的特种加工、快速制模、模具表面加工与处理、模具常用零件制造工艺、注塑模具制造工艺、冲压模具制造工艺、压铸模具制造工艺、模具修复工艺和模具材料及热处理等内容。《模具制造工艺》在编写上力图适应教学改革和课程建设的发展，体现科学性、系统性和新颖性。
《模具制造工艺》可作为高等院校机械类、材料工程类专业本科生及专科生的教材，也可作为模具行业入门的自学、培训教材，还可供从事模具设计、制造的工程技术人员、工人和管理人员使用。
刀刃上的艺术：金属成型与精密加工技术指南 本书旨在为金属成型与精密加工领域的专业人士、工程师、技术人员以及相关专业学生提供一本全面、深入且极具实践指导意义的参考手册。它摒弃了基础理论的冗余叙述，直击现代工业制造的核心——如何将原材料通过高效、精确的物理变形和切削过程，转化为具有特定几何形状和优异性能的最终产品。本书聚焦于金属的塑性流动、切削力学、表面完整性控制以及先进制造工艺的集成应用。 --- 第一部分：金属塑性变形的内在机理与宏观控制 本部分深入探讨金属在应力作用下的微观结构演变及其宏观表现，为后续的成型工艺优化奠定坚实的理论基础。 第一章：晶体塑性与加工硬化现象 位错运动与晶格滑移机制： 详细分析单晶和多晶体材料中，位错的产生、运动、交织和湮灭如何决定材料的屈服强度和流动应力。特别关注层错能对位错迁移率的影响。 应变梯度理论在薄壁结构中的应用： 阐述尺寸效应（Size Effect）在微纳尺度成形中的重要性，讨论加工硬化率与材料内部应变梯度之间的非线性关系。 动态回复与再结晶动力学： 结合热力学和动力学模型，剖析高温成形（如热轧、热锻）过程中，材料内部残余应力的实时释放与晶粒结构的演变规律。 第二章：冷镦与挤压工艺的有限元建模 正向与反向挤压的应力场分析： 建立适用于高变形量挤压过程的本构模型（如Johnson-Cook、Voce模型），精确预测坯料内部的应力集中区域，并对比不同模具几何形状对流动轨迹的影响。 冷镦中的凸模圆角设计与飞边控制： 聚焦于复杂截面零件的冷镦过程，通过数值模拟优化凹凸模具的配合间隙和圆角半径，以有效抑制材料在模具型腔内的不均匀流动，防止产生侧向裂纹或过度拉伸。 多工位级进冲压的路径优化： 针对连续生产线，详细分析拉伸、翻边、切边等离散工序间的能量传递与应力释放平衡，确保各工位间的材料状态一致性，降低中间退火的频率。 第三章：钣金成形中的回弹预测与补偿技术 线性弹性与弹塑性回弹的解析与数值分离： 建立精确的回弹模型，区分由材料固有弹性模量决定的“弹性回弹”和由残余应力分布不均导致的“塑性变形后回弹”。 压制成形中的内应力松弛与稳定化： 探讨高速冲压或深拉伸完成后，零件在夹持或后续加工过程中应力场如何重新分布，以及如何通过短暂的二次加载或热处理来稳定最终尺寸。 三维复杂曲面件的补偿算法： 介绍基于逆向工程和有限元耦合的补偿策略，包括模具表面的局部微调（如使用可调模具单元）和材料预变形角度的修正系数。 --- 第二部分：切削加工的物理本质与表面工程控制 本部分聚焦于去除材料的过程，强调刀具与工件界面的微观摩擦、热量传递以及对最终产品性能的决定性影响。 第四章：切削力学与刀具磨损的耦合模型 剪切带（Shear Zone）的本构行为： 深入分析高速切削中，材料在极短时间内经历的剧烈应变率和高温效应，并使用热塑性模型来预测剪切角的动态变化。 积屑瘤（BUE）的形成机理与抑制： 探讨不同材料（如高镍合金、钛合金）与常用刀具材料（WC、CBN）接触时，粘附、扩散和焊合的物理化学过程，并提出优选润滑剂和涂层策略。 刀具磨损的寿命预测模型： 建立基于能量消耗（功耗法）和表面形貌（AFM分析）的组合寿命预测模型，超越传统的Taylor函数，实现对复杂刀具几何形状（如微槽刀具）的磨损评估。 第五章：先进钻削、铣削与车削工艺的参数优化 深孔钻削中的排屑与冷却效率： 重点分析大长径比钻削时，内冷液压力、流速与切屑破碎形态之间的关系，优化螺旋槽设计以确保孔内清洁度。 高转速干式铣削的热管理： 针对航空航天领域使用的难加工材料，分析主轴转速对切削温度场的重塑作用，讨论微小切深对刀具微观接触状态的影响。 车削过程中的振动抑制与颤振分析： 建立工件-刀具-机床系统的动态刚度矩阵，运用时滞反馈控制理论，设计最优的阻尼支撑结构，以消除由切削力周期性变化引起的自激振动。 第六章：表面完整性与残余应力的调控 切削诱导的表面亚表层损伤评估： 采用X射线衍射（XRD）和透射电镜（TEM）的观测结果，量化切削区晶格畸变层（Beilby Layer）的厚度和残余拉伸应力对疲劳寿命的负面影响。 后处理工艺对表面质量的修复： 详细介绍滚光、抛光、激光冲击强化（LSI）等工艺，如何通过诱导有益的表面压应力，有效提高零件的抗接触疲劳和抗应力腐蚀能力。 镜面加工的微观几何控制： 探讨超精密加工（如金刚石车削）中，如何通过调整进给量和刀尖曲率半径，将表面粗糙度（Ra）控制在纳米级别，并预测光学性能。 --- 第三部分：增材制造的后处理与增材减材集成制造（Hybrid Manufacturing） 本部分关注增材制造（AM）技术在金属产品制造中的应用，特别是如何利用传统减材工艺来弥补AM固有的精度和表面质量缺陷。 第七章：金属增材制造的成形缺陷与控制 激光选区熔化（SLM）中的孔隙率演化： 分析扫描策略、激光功率密度和粉末粒度分布对熔池稳定性、快速凝固和内部孔隙（未熔合孔、气孔）生成的影响。 粉末床熔融过程的热应力计算： 构建基于瞬态热传导的残余应力模型，预测在快速加热和冷却循环中，零件内部应力的累积与释放模式，这是导致零件翘曲的主要原因。 定向凝固与柱状晶的生长控制： 探讨如何通过精确控制扫描速度和激光焦点位置，实现晶粒的沿特定方向生长，以优化材料的机械各向异性。 第八章：增材制造件的后致密化与表面修饰 热等静压（HIP）对孔隙的消除效率： 介绍不同压力和温度组合下，气体在固态材料内部扩散和孔隙闭合的动力学机制，并评估其对疲劳性能的改善百分比。 增材制造件的机械加工窗口界定： 明确指出增材制造件与传统锻件在切削加工中的不同表现，例如，增材件的硬度梯度和各向异性对刀具寿命的额外挑战。 等温多向应力消除技术： 介绍针对增材制造零件的局部热处理方案，旨在精准软化高应力区域，同时不损害打印过程中形成的理想微观结构。 第九章：集成制造系统的协同优化 “设计-制造-验证”闭环的数字化集成： 阐述如何将CAD模型、材料特性数据（AMD）、模拟结果（FEA）和实际测量数据（CMM）集成到一个统一的数字主线中。 多轴五坐标数控（CNC）在AM件精加工中的应用： 针对增材制造过程中难以避免的支撑结构残留和高粗糙度区域，设计高效的五轴路径，实现一步到位的高精度表面修复。 过程质量保证（PQA）与实时反馈： 探讨在集成单元中部署传感器（如声发射、红外热成像）对加工过程进行实时监控，并利用机器学习算法对刀具磨损和潜在的加工缺陷进行即时预警。 --- 本书的特色在于其高度的工程实践导向。它不满足于描述“是什么”，而是深入剖析“为什么会这样”以及“如何去控制它”。书中包含了大量来自工业现场的案例分析、关键参数的工程图表和可直接用于数值模拟的代码片段或算法流程图，是指导复杂金属零件制造从设计概念到最终交付的实用工具书。
作者简介
目录信息
读后感
评分
评分
评分
评分
评分
用户评价
评分
评分
评分
评分
评分
相关图书
本站所有内容均为互联网搜索引擎提供的公开搜索信息，本站不存储任何数据与内容，任何内容与数据均与本站无关，如有需要请联系相关搜索引擎包括但不限于百度，google,bing,sogou 等
© 2026 qciss.net All Rights Reserved. 小哈图书下载中心 版权所有