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出版者:Productivity Pr

作者:Productivity Press Development Team

出品人:

页数:120

译者:

出版时间:2002-2

价格:335.00元

装帧:Pap

isbn号码:9781563272691

丛书系列:

图书标签:

• 看板
• 精益生产
• 生产管理
• 流程优化
• 现场管理
• 改善
• 效率提升
• 制造业
• 可视化管理
• 敏捷方法

《精益车间：实战精髓》 在日新月异的制造业环境中，效率、灵活性与持续改进已不再是可选项，而是企业生存与发展的生命线。本书《精益车间：实战精髓》旨在深入剖析现代车间运营的核心要素，为管理者、工程师、班组长以及一线生产人员提供一套全面、实用的指导体系。我们不追求虚无缥缈的理论，而是专注于那些经过实践检验、能够切实提升生产力、降低成本、优化流程并最终赢得客户信赖的精益方法论。 第一章：精益思维的基石——理解价值与浪费 精益生产的核心在于“价值”。什么是客户真正愿意为之付费的？本书将从这一根本问题出发，引导读者识别和定义产品或服务在整个价值流中的真正价值所在。这不仅仅是最终产品的形态，更包含了从订单接收到交付的每一个环节。 与价值相对的是“浪费”。我们将详细阐述精益生产中经典的“七种浪费”（或八种），例如： 过量生产（Overproduction）： 生产超出当前需求的产品，导致库存积压、仓储成本增加、以及潜在的产品报废风险。 等待（Waiting）： 人员、设备或物料因各种原因停滞不前，造成时间和资源的浪费。 搬运（Transportation）： 产品或物料在不同工序间不必要的移动，增加了操作时间和损坏风险。 不必要的工序（Over-processing）： 进行了超出客户期望或实际需要的加工步骤，例如过度打磨、过度的检验。 库存（Inventory）： 任何超出最小运作所需的原材料、在制品或成品，它们都占用空间、增加管理成本，并可能掩盖实际问题。 不必要的动作（Motion）： 操作人员在工作过程中不必要的行走、弯腰、伸手等动作，这些都会消耗体力并可能导致劳损。 缺陷（Defects）： 生产出不合格品，需要返工、报废或导致客户投诉，这是最严重的浪费之一。 未被利用的人才（Underutilized Talent）： 忽略员工的创意、技能和潜力，未让他们参与到流程改进中。 本书将通过丰富的案例分析，帮助读者学会用“价值流”的视角审视自己的车间，识别出隐藏在日常运作中的各种浪费，并理解消除浪费对于提升整体绩效的决定性意义。我们将探讨如何通过团队讨论、现场观察以及数据分析来量化浪费，为后续的改进奠定基础。 第二章：流动生产的艺术——实现连续的价值流 一旦识别了浪费，下一步就是构建一个平稳、高效的“流动”生产系统。本书将深入探讨如何实现“单件流”（One-Piece Flow）或小批量流，以及这种流动如何带来前所未有的灵活性和响应速度。 我们将详细讲解“节拍时间”（Takt Time）的概念——生产速率必须匹配客户需求速率。通过计算节拍时间，我们可以为每个工序设定合理的生产周期，确保整体生产线的速度与市场需求同步，避免出现瓶颈或闲置。 此外，本书还将重点介绍“拉动系统”（Pull System）的构建。与传统的“推动系统”（Push System）不同，拉动系统意味着只有在前一道工序需要时，后一道工序才会进行生产，从而从源头上杜绝过量生产和不必要的库存。我们将探讨实现拉动系统的关键工具，如“看板”（Kanban），但本书的重点并非看板本身，而是它所代表的拉动逻辑以及如何根据实际情况调整拉动信号。 理解拉动与推动的区别： 详细分析两种系统的优劣，以及为何拉动系统在现代多变市场中更具优势。 建立有效的节拍时间计算与应用： 提供实际的计算公式和步骤，并说明如何在不同类型的生产环境中应用节拍时间。 设计与实施拉动信号： 探讨不同类型的拉动信号（例如，看板卡、电子信号、容器）及其适用场景，以及如何建立一个可靠的拉动机制。 识别与消除流动中的阻碍： 分析导致生产停滞的常见原因，如设备故障、物料短缺、质量问题，并提供相应的应对策略。 第三章：零缺陷的追求——建立稳健的质量保证体系 质量是精益生产的生命线。本书将阐述如何从源头预防缺陷，而不是仅仅依赖于事后检验。我们将深入探讨“防错”（Poka-Yoke）的设计理念和实践方法。 认识到“零缺陷”并非梦想： 强调质量是设计出来的，而不是检验出来的。 防错（Poka-Yoke）的原理与应用： 介绍各种简单有效的防错装置和方法，例如，形状识别、计数防错、顺序防错、感应防错等，并通过大量实例展示其在不同工序中的应用。 标准化作业（Standardized Work）的重要性： 强调清晰、规范的操作流程是实现稳定质量的基础。我们将探讨如何创建、更新和维护标准作业指导书（SOP），确保每一位员工都能按照最佳实践进行操作。 过程能力分析（Process Capability Analysis）： 学习如何使用统计方法来评估生产过程的稳定性和能力，识别出可能产生缺陷的环节，并采取纠正措施。 根本原因分析（Root Cause Analysis）与纠正措施（Corrective Action）： 介绍PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环等分析工具，帮助团队深入挖掘质量问题的根本原因，并制定有效的纠正措施，防止问题再次发生。 第四章：卓越的设备管理——实现高效率与长周期运行 车间设备的可靠性直接关系到生产的连续性和效率。本书将聚焦于“全面生产性维护”（Total Productive Maintenance, TPM）的精髓，强调全员参与的设备管理理念。 TPM的核心目标： 消除“六大损失”，即设备故障、设置换型停机、速度下降、早期寿命、检查返修、以及未完成的生产。 自主维护（Autonomous Maintenance）： 赋能一线操作人员进行日常的清洁、检查、润滑和紧固，将设备的日常保养责任前移。 计划性维护（Planned Maintenance）： 建立科学的预防性维护和预测性维护计划，减少突发性设备故障。 设备效率（Overall Equipment Effectiveness, OEE）的测量与提升： 详细讲解OEE的三个组成部分（可用性、性能、质量）及其计算方法，并提供提升OEE的策略。 换型时间缩短（Setup Reduction）： 介绍SMED（Single-Minute Exchange of Die）等快速换型技术，显著缩短设备从生产一种产品切换到另一种产品所需的时间，从而提高设备的通用性和生产灵活性。 第五章：持续改进的文化——构建学习型组织 精益生产的旅程没有终点，它是一种持续改进的文化。本书将探讨如何将“Kaizen”（日语，意为“持续改进”）的理念融入到车间日常运营的每一个细节中。 培养改进的思维模式： 鼓励员工主动发现问题，提出改进建议，并认识到改进是每个人的责任。 实施5S现场管理（Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain）： 深入讲解5S的核心原则及其对工作环境、安全、效率和士气的积极影响，强调其作为精益化基础的重要性。 价值流图（Value Stream Mapping, VSM）的应用： 介绍如何绘制当前的价值流图，识别浪费，并规划未来的理想价值流图，为系统性的改进指明方向。 项目式改进与团队协作： 探讨如何组织跨职能的改进团队，采用系统性的方法解决复杂问题，并庆祝改进的成果。 建立反馈机制与知识共享： 强调建立有效的沟通渠道，确保改进的经验得以总结、分享和固化，从而形成良性循环。 第六章：赋能团队——激发员工的内在动力 人是精益车间最重要的资产。本书将探讨如何通过赋能、培训和激励，激发员工的潜能，让他们成为车间改进的积极参与者和推动者。 领导者的角色： 强调领导者在精益转型中的关键作用，包括设定愿景、提供支持、消除障碍以及以身作则。 技能培训与交叉培训： 建立全面的培训体系，提升员工的技能水平，并推行交叉培训，增强团队的灵活性和应对能力。 沟通与参与： 建立开放、透明的沟通渠道，鼓励员工分享想法和担忧，让员工感受到被尊重和被重视。 激励与认可： 探讨有效的激励机制，认可和奖励员工在流程改进中的贡献，营造积极向上的工作氛围。 打造高绩效团队： 讲解如何培养团队合作精神，建立信任，并引导团队高效地解决问题。 《精益车间：实战精髓》不仅仅是一本关于工具和技术的书，它更是一种思维方式的转变，一种文化上的革新。本书旨在为读者提供一套切实可行的行动指南，帮助您在竞争激烈的制造业环境中，打造一个更加高效、敏捷、高质量且充满活力的车间。无论您的车间规模大小，无论您处于何种行业，书中提供的精益原则和实践方法，都将是您迈向卓越的强大助推力。

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