《机械加工工艺手册》总目录
第1卷
第1章 金属切削原理
第2章 材料及热处理
第3章 毛坯及余量
第4章 机械加工质量
第5章 机械加工工艺规程制订
第6章 机床夹具
第7章 锯削 刨削 插削
第8章 车削
第9章 铣削
第2卷
第10章 钻削 扩削 铰削 挤光加工
第11章 镗削
第12章 拉削
第13章 磨削
第14章 精密加工及超精密加工
第15章 特种加工
第16章 螺纹加工
第17章 齿轮加工
第18章 花键加工
第3卷
第19章 难加工材‘料的切削加工
第20章 检测
第21章 组合机床及自动线加工
第22章 柔性自动化加工
第23章 装配
第24章 机械加工的质量管理
第25章 机械加工车间设计
第26章 常用资料
目 录
第19章 难加工材料的切削加工
第1节 难切削金属材料的切削加工
1概述
1・1难切削金属材料的分类
1・2常用难切削金属材料特性
1・3难切削金属材料的切削加工特点
1・4难切削金属材料的切削加工性
1・5影响切削加工性的因素
1・6改善切削加工性的途径
2高锰钢的切削加工
2・1高锰钢的切削加工特点
2・2 切削条件选择
2・3切削实例
3高强度钢的切削加工
3・1高强度钢的切削加工特点
3・2切削条件选择
3・3切削实例
4不锈钢的切削加工
4・1不锈钢的切削加工特点
4・2改善不锈钢切削加工性的途径
4・3不锈钢的车削
4・4不锈钢的铣削加工
4・5不锈钢的钻削
4・6不锈钢的铰削
4・7不锈钢的攻丝
4・8不锈钢的磨削
5高温合金的切削加工
5・1高温合金的分类
5・2高温合金的切削加工特点
5・3切削高温合金刀具材料的选择
5・4高温合金的车削
5・5高温合金的铣削
5・6高温合金的钻削、铰削和螺纹
加工
5・7 高温合金的拉削
5・8高温合金的磨削
6钦合金的切削加工
6・1钛合金的分类及其特性
6・2钛合金的加工特点
6・3切削钛合金刀具材料的选择
6・4钛合金的车削
6・5钛合金的铣削
6・6钛合金的钻削
6・7钛合金的铰削
6・8 钛合金的攻丝
6・9钛合金的拉削
6・10钛合金的磨削
7难熔金属及其合金的切削加工
7・1常用难熔金属的性能及其切削
加工特点
7・2 钨及其合金的切削加工
7・3钼及其合金的切削加工
7・4铌、钽的切削加工
7・5 锆的切削加工
8 喷涂（焊）材料的切削加工
第2节 难加工非金属硬脆材料的加工
1难加工非金属硬脆材料的性能及其
加工特点
2硬脆非金属材料的主要加工方法
2・1切割
2・2磨削
2・3 研磨与抛光
2・4超精密研磨与抛光
2・5利用电、磁原理的新研磨法
2・6其他精密加工方法
3 石材加工
3・1岩石的种类和岩石的基本物理
性能
3・2 石材加工设备及工具
3・3精密石材件的加工
参考文献
第20章 检 测
第1节 量具与量仪
1通用量具
1・1游标量具
1・2测微量具
1・3表类量具
1・4电子数显卡尺
1・5其他量具
2长度计量仪器
2・1自准直式光学计量仪器
2・2显微镜式光学计量仪器
2・3投影式光学计量仪器
2・4光学分度头
2・5表面粗糙度计量仪器
3量规类量具
3・1量规类量具的分类
3・2设计与选用量规类量具应考虑的几个问题
3・3 光滑塞规与卡规
3・4板式高度规和深度规
3・5圆锥量规
3・6花键量规
3・7位置量规
3・8螺纹量规
3・9样板量规
3・10 键槽量规
4检验夹具
4・1定位装置
4・2传递装置
4・3运动导向机构
4・4辅助元件
4・5检验夹具举例
5气、电量仪和三坐标测量机
5・1静态测量用量仪
5・2主动测量用量仪
5・3三坐标测量机
第2节 测量方法
1测量方法总论
1・1测量方法的分类
1・2测量方法的总误差
1・3正确选择量具和仪器
1・4正确选择标准器件
1・5正确选择测量基面
1・6正确选择瞄准形式
1・7正确选择测量力
1・8温度误差
1・9 测量能力指数
2 长度测量
2・1长度单位――米
2・2 长度量值传递系统
2・3长度测量的基本原则
2・4长度计量标准的应用和检定
2・5轴径和孔径的测量
3 角度测量
3・1二面角的测量
3・2锥度测量
3・3 圆分度误差的测量
4 形状和位置误差的测量
4・1形位误差检测基础
4・2 直线度误差的测量
4・3 平面度误差的测量
4・4 圆度误差的测量
4・5圆柱度误差的测量
4・6轮廓度误差的测量
4・7定向误差的测量
4・8定位误差的测量
4・9 跳动量的测量
5 表面粗糙度测量
5・1表面粗糙度的基本概念与评定
参数
5・2 表面粗糙度计量检定系统
5・3表面粗糙度的测量方法
5・4表面粗糙度样块
5・5印模的制作与使用
5・6针描法表面粗糙度测量
6 螺纹测量
6・1普通螺纹的主要参数
6・2外螺纹单项参数测量
6・3内螺纹单项参数测量
6・4 丝杠测量
7 圆柱齿轮测量
7・1齿距误差测量
7・2齿圈径向跳动测量
7・3渐开线齿形误差测量
7・4基节偏差测量
7・5齿向误差测量
7・6轴向齿距偏差测量
7・7公法线长度测量
7・8齿厚测量
7・9齿轮误差的坐标测量法
7・10径向综合误差测量
7・11切向综合误差测量
7・12整体误差测量
7・13综合测量用的测量元件
7・14齿轮副的测量
8圆锥齿轮测量
8・1齿坯测量
8・2单项误差测量
8・3综合误差测量
8・4滚动检验
9蜗杆蜗轮的测量
9・1蜗杆的测量
9・2 蜗轮的测量
9・3蜗杆副和蜗杆传动的测量
参考文献
第21章 组合机床及自动线加工
第1节 组合机床及其自动线的基本特点
和应用范围
1组合机床及其自动线的特点
2组合机床及其自动线的组成、分类
和适用范围
2・1组合机床的组成
2・2 组合机床的分类
2・3 组合机床自动线的分类
3组合机床及其自动线的发展方向
4组合机床及其自动线的设计特点和
选用原则
4・1组合机床设计特点
4・2影响组合机床型式的因素
4・3 专用部件设计
4・4典型组合机床夹具示例
4・5 典型组合机床主轴箱示例
5组合机床通用部件和标准化
5・1组合机床通用部件的分类
5・2 组合机床通用部件的标准化
5・3典型通用部件
5・4典型动力部件示例
5・5 典型支承部件示例
5・6典型输送部件示例
6组合机床通用部件的选用原则
7组合机床及其自动线的电气控制
系统
8 采用组合机床及其自动线的技术
经济效果
第2节 组合机床加工工艺范围及工艺
方案的制定
1 制定组合机床工艺方案的原则
2 用组合机床加工零件定位基准的
选择
2・1选择工艺基面的原则及应注意的
问题
2・2箱体件和非箱体件工艺基面的
选择
2・3确定零件夹压位置应注意的问题
3 组合机床加工工艺
3・1平面铣削
3・2 钻孔
3・3扩孔、铰孔、镗孔
3・4高精度孔的镗削
3・5镗孔车端面
3・6采用特殊结构刀具加工
3・7高精度止口深度的镗削
3・8深孔加工
3・9 活塞裙部异形外圆加工
3・10 镗车一枪铰复合加工
3・11攻丝
4 组合机床加工余量的确定和刀具
结构的选择
4・1加工余量的确定
4・2 刀具结构的选择
5 组合机床切削用量的选择
5・1切削速度、进给量、切削力
5・2在确定切削用量时应注意的问题
6 确定组合机床及其自动线工艺方
案时应注意的问题
6・1组合机床及其自动线完成工艺
时常遇到的限制
6・2确定工艺过程时应考虑的原则
和问题
6・3组合机床及其自动线排屑、
冷却、集中润滑和清洗等应
考虑的原则和问题
第3节 组合机床及其自动线的安装、调试、
维护和使用中应注意的问题
1组合机床总装和试车前工具的准备
2组合机床部件装配和精度检验
3组合机床的总装与调整
4组合机床的空运转试验和切削试验
5组合机床自动线的装配、调整、
试车和安装
5・1组合机床的安全防护和检查保养
5・2组合机床的常见故障和排除
第4节 旋转体零件加工自动线
1旋转体零件加工自动线机床的类型
与特点
2旋转体零件加工自动线对毛坯的
要求
3 旋转体零件加工自动线对刀具的
要求
3・1可靠的断屑
3・2保证刀具材料稳定的切削性能
精加工刀具应有较高的尺寸耐
用度
3・3精确、迅速的调整
3・4快速或自动换刀
3・5刀具过载保护及破损检测
4 旋转体零件加工自动线传送系统和
布局形式的特点
第5节 自动上下料装置
1概述
1・1分类
1・2件料自动上下料装置的组成
1・3设计选用自动上下料装置的
注意要点
2料仓式上下料装置
2・1料仓
2・2消除料仓堵塞的机构
2・3输料槽
2・4隔料器
2・5分路器及合路器
2・6上料机构
2・7下料机构
3料斗式上料装置
3・1料斗的类型及主要技术特性
3・2振动式料斗
3・3定向机构
3・4双盘旋转式供料器
4 工件姿势的识别
4・1工件姿势的概率
4・2工件姿势的识别方法
第6节 机械手和工业机器人
1 机械手
1・1机械手的手部
1・2机械手的腕部和臂部
1・3机械手的机身
2 工业机器人
2・1工业机器人概述
2・2工业机器人的驱动系统
2・3工业机器人的传感器
2・4工业机器人的控制系统
2・5工业机器人的应用实例
参考文献
第22章 柔性自动化加工
第1节 柔性自动化加工方法及其系统
1柔性自动化加工方法的类型和共同
特点
1・1柔性自动化加工方法及其系统的
类型
1・2 柔性自动化加工的共同基本特点
1・3各类加工方法的适用范围
2 数控加工
2・1基本概念及工作原理
2・2 数控加工方式
2・3单机数控加工的特点及其适用
范围
2・4加工中心的特点及适用范围
2・5数控加工与普通加工的成本费
用对比分析・
3 柔性加工/制造单元FMC
3・1FMC的基本功能及组成
3・2FMC的基本型式
3・3FMC的应用
4 柔性加工/制造系统FMS的组成
4・1FMS的基本特点
4・2FMS的加工系统
4・3FMS的物料自动储运系统
4・4FMS的信息流及监控系统
4・5FMS的实例
5 FMS的应用
5・1企业采用FMS的效益
5・2 企业引入FMS的背景、条件和
步骤
5・3FMS实施步骤
6柔性自动线FTL
第2节 柔性自动化加工设备
1数控机床坐标和运动方向命名
1・1坐标和运动方向命名原则
1・2Z坐标的运动
1・3X坐标的运动
1・4Y坐标的运动
1・5旋转运动A、B和C
1・6标准坐标系统的原点
1・7附加坐标
1・8主轴旋转运动方向
1・9对于工件运动时的相反方向
1・10 机床简图
2数控机床技术参数
2・1数控车床型号与技术参数
2・2 数控铣床型号与技术参数
3加工中心技术性能参数
3・1车削中心CKH6463（H2－062）
技术性能参数
3・2 卧式加工中心型号与技术性能
参数
3・3 立式加工中心型号与技术性能
参数
4柔性制造单元技术性能参数
5数控机床附件
5・1数控车床附件
5・2 数控铣床、镗床和加工中心用
分度装置
6托板
6・1托板的功能表面
6・2顶面（工件安装面）
6・3工件定位的方法
6・4托板的定位方式
6・5托板的规格尺寸系列
6・6托板的代号
第8节 柔性自动化加工系统的工夹具
系统
TSG82工具系统
1・1TSG82工具系统各种工具的型号
1・2TSG82工具系统图
1・3接长杆刀柄及其接长杆
1・4弹簧夹头刀柄及其接杆
1・57：24锥柄快换夹头刀柄及其接杆
1・6钻夹头刀柄
1・7无扁尾莫氏锥孔刀柄及其接杆
1・8有扁尾莫氏锥孔刀柄及其接杆
1・9攻丝夹头刀柄
110镗刀类刀柄
1・11铣刀类刀柄
1・12套式扩孔钻和铰刀刀柄
2 各类数控刀柄的柄部
2・1JT（ST）型锥柄柄部及其拉钉
尺寸系列
2・2国际标准锥柄柄部及其拉钉尺
寸系列
2・3国家标准的锥柄柄部尺寸系列
2・4美国标准锥柄柄部及其拉钉尺
寸系列
2・5日本标准锥柄柄部及其拉钉尺
寸系列
26联邦德国标准锥柄柄部及其拉
钉尺寸系列
2・7其他型式的锥柄柄部及其拉钉
3 刀具文件及其建立
3・1刀具信息及其文件格式
3・2EXAPT刀具卡片的信息表示
4 刀具的准备
4・1刀具准备工作及其作业流程
4・2刀具的组装和预调
5 刀具的换刀选择、编码和识别
5・1刀具的换刀选择方式
5・2 刀具的编码
5・3刀具的识别
6 夹具系统
6・1柔性自动化加工中夹具的使用
6・2夹具文件
6・3孔系组合夹具
第4节 零件加工工艺及程序编制
1 零件加工工艺
1・1工艺方案的确定
1・2 加工方法与刀具选择
1・3切削用量选择
1・4数控加工零件编程中的工艺
处理
2零件编程的通用标准
2・1穿孔带
2・2代码
2・3程序格式
2・4准备功能（G功能）
2・5 进给和主轴速度功能
2・6辅助功能（M功能）
3 手工零件程序编制
3・1数值计算
3・2 程序编写
4 计算机零件程序编制
4・1编程作业及信息处理
4・2零件编程系统
4・3零件程序结构
4・4程序中的运算
4・5程序及语句成分的定义
4・6程序的控制和执行
4・7零件几何形状的描述
4・8刀具运动轨迹及刀位数据的
生成
4・9后置信息处理程序指令
4・10零件源程序举例
参考文献
第23章 装 配
第1节 装配工艺基础
1工艺方案选择
1・1装配的工艺配合法和尺寸链
1・2装配的组织形式与生产规模
2装配工艺规程和工艺设计
2・1工艺规程的制订
2・2工艺设计
2・3若干重要的具体要求和措施
3人体学的应用
3・1基本要求
3・2装配操作与人的活动相谐调
3・3工作台位尺寸的决定
3・4工作地的适宜气候
第2节 零部件的装配准备工作
1清洗
1・1清洗液及其选择
1・2 清洗方法
1・3清洗设备的类型及使用
1・4清洁度检测
2 刮削
2・1刮削工艺
2・2平面刮削
2・3内孔刮削
3 平衡
3・1平衡方法的适用范围
3・2 静平衡
3・3刚性转子动平衡
3・4挠性转子动平衡
3・5 校正
第3节 典型部件装配
1螺纹连接
1・1一般螺纹连接
1・2提高连接的机械化程度
1・3规定预紧力的螺纹连接
1・4自攻螺纹连接
2 过盈连接
2・1压装
2・2热装与冷装
2・3液压套装
3 轴承装配
3・1滑动轴承装配
3・2滚动轴承装配
4 齿轮及蜗杆传动部件装配
4・1圆柱齿轮传动部件装配
4・2圆锥齿轮传动部件装配
4・3 蜗杆传动部件装配
5 丝杠螺母副装配
5・1配合间隙的调整
5・2螺母副轴心线校正
5・3丝杠灵活度的调整
5・4丝杠回转精度调整
6 密封件装配
6・1密封类型
6・2静密封
6・3动密封
7校正
7・1校正项目和程序
7・2 装配时预留偏差量
7・3校正用量具及测量方法
7・4机械装配校正应用实例
第4节 装配作业自动化
1 自动给料
1・1自动给料装置的选用
1・2零件的定向
1・3零件的送进和抓取
2装配工序自动化
3检测自动化
3・1工艺要求
3・2自动检测装置
第5节 装配线和装配机
1装配工位间传送装置
1・1工位间传送方式
1・2传送装置的基本型式
2装配线（机）的类型
2・1装配线基本型式及其特点
2・2 装配机基本型式及其特点
2・3 非同步装配线（机）
2・4 柔性自动装配系统
3装配机（线）的控制系统
3・1装配设备的控制功能
3・2 计算机在自动装配控制中的
应用
4装配线和装配机举例
4・1向心球轴承装配自动线
4・2 迭片铁芯自动装配机
4・3万向节半自动装配机
4・4 柴油机装配流水线
4・5汽车发电机柔性装配系统
第6节 产品测试
1 机床质量检验
1・1机床的空运转试验
1・2机床的负荷试验
1・3机床的精度检验
1・4机床的工作试验
1・5寿命试验
2 柴油机试验
2・1仪器设备
2・2试验条件
2・3试验程序
2・4几项性能试验
3振动测量和评定
3・1测量仪器
3・2测量方法和测量部位
3・3 旋转机械振动评定
4 噪声测量和评定
4・1测量要求和测量方法
4・2 噪声限值及有关标准
5 设备泄漏的检测
5・1泄漏的类型和原因
5・2泄漏的情况和检测防治
参考文献
第24章 机械加工的质量管理
第1节 质量管理基本知识
1质量
1・1产品质量
1・2工作质量
2 质量管理
3 质量循环圈
4 可靠性
4・1可靠度与不可靠度
4・2失效率
4・3平均寿命
4・4维修度
4・5有效度
5 工序质量
6 质量成本
6・1开展质量成本管理的意义
6・2质量成本项目构成
7质量管理体系
7・1质量管理体系的概念
7・2质量管理体系的内容
7・3质量管理体系的构成
7・4质量管理体系图
7・5建立体系的指导思想
8 质量管理的基本方法――一PDCA循环
8・1PDCA循环的内容
8・2PDCA循环的特点
9 质量管理小组
9・1质量管理小组概述
9・2质量管理小组的建立
9・3质量管理小组的活动
10不合格品管理
10・1不合格品的种类
10・2不合格品的管理
第2节 质量管理的数理统计方法
1调查表
1・1缺陷项目调查表
1・2缺陷位置调查表
1・3矩阵调查表
2排列图
2・1排列图的结构
2・2排列图的画法
3 因果分析图
3・1因果分析图及其用途
3・2 画因果分析图的步骤
3・3因果分析图的应用实例
3・4 画因果分析图的注意事项
4 直方图
4・1直方图及其用途
4・2 直方图的画法
4・3对直方图的观察分析
5控制图
5・1控制图及其意义
5・2计量值控制图
5・3计数值控制图
5・4对控制图的观察分析
6 分层法
6・1分层法的含义
6・2分层的原则
7 散布图
7・1散布图的作图步骤
7・2对散布图的观察分析
7・3相关分析
8工艺过程回归分析
8・1回归直线的求法
8・2 相关性检验
8・3预报和控制
9工艺过程方差分析
9・1单因素方差分析
9・2重复数相等情况的单因素方差
分析
9・3重复数不相等情况的单因素
方差分析
10质量管理新方法简介
10・1关系图法
10・2系统图法
10・3KJ法
10・4矩阵图法
10・5矩阵数据分析法
10・6过程决策程序图法
10・7箭条图法
第3节 工序能力和机械能力
1工序能力
1・1影响工序能力的因素
1・2工序能力的测定方法
1・3工序能力与产品公差的关系
1・4工序能力指数及其计算
1・5工序废品率的计算
1・6工序能力的判断与处置
1・7 工序质量控制点
2 机械能力
2・1研究机械能力的目的
2・2 需要研究机械能力的场合
2・3机械能力研究与工序能力研究
之间的关系
2・4机械能力研究的图解技术
2・5正态分布的三种情形
2・6关于非正态分布
第4节 质量检验
1质量检验的概念及工作职能
2检验计划
3不合格分类
4质量检验的种类
5操作者参加检验工作
6感官检验
7检验量的确定
8专职检验员的配备及其考核
9抽样检验
9・1计数抽样检验的一般原理和方法
9・2计数调整型抽样方案
第5节 质量改进
1质量改进的基本概念
2论证质量改进的必要性
3选定改进项目
4质量改进的组织工作
5质量改进的诊断过程
5・1质量缺陷的可控性分析
5・2 对管理人员可控缺陷的诊断
5・3操作者可控缺陷的改进
6质量改进工作的实施
6・1选择改进方案
6・2 确定改进措施
6・3克服变革的阻力
6・4加强管理以巩固成果
参考文献
第25章 机械加工车间设
第1节 机械加工车间设计基础
1生产纲领
1・1详细生产纲领
1・2折合生产纲领
2生产类型及车间组成
2・1生产类型
2・2 车间组成
3工作制度及年时基数
3・1工作制度
3・2 年时基数
第2节 机械加工车间设计计算
1工艺分析
1・1工艺水平的确定
1・2 生产组织方式的选择
1・3批量的确定
1・4工艺文件的编制
1・5劳动量的确定
2设备
2・1设备的组成与分类
2・2 工艺设备选用原则
2・3 工艺方案及设备选用的技术经
济分析
2・4 生产设备需要量的计算
2・5 辅助设备及起重运输设备
2・6设备与仪器仪表、工位器具的
划分
3人员
3・1机械加工车间人员的分类及任务
3・2 车间各类人员的计算
4车间面积及辅助部门
4・1车间面积的组成
4・2 车间面积计算
4・3车间辅助部门设计
5车间动力计算
5・1蒸汽
5・2 生产用水
5・3压缩空气
第3节 车间平面布置设计
1 厂房型式及合理选择
1・1厂房主要参数的选择
1・2厂房形式及组合
2 车间区划
2・1车间区划和平面布置原则
2・2车间区划与平面布置的要求
2・3车间区划图内容
3 绘制车间区划图的方法与步骤
3・1经验法
3・2系统平面布置设计
4 车间设备平面布置
4・1设备平面布置图的内容
4・2生产线的物流分析
4・3定置管理
4・4设备布置方式及设备间距
第4节 工位器具
参考文献
第26章 常用资料
第1节 一般资料
1希腊字母
2国内标准现行代号
3国外标准代号
4常用材料密度
5常用材料的线膨胀系数、熔点、
导热系数及比热容
6 常用材料的摩擦系数、滚动摩擦
系数、物体的摩擦系数
7 各种工程塑料的摩擦系数
8 金属切削机床型号编制方法
8・1通用机床型号
8・2专用机床的编号
8・3机床自动线的编号
8・4金属切削机床统一名称和类、
组、系的划分
9 法定计量单位
10 常用单位换算
11黑色金属硬度及强度换算
12铜合金硬度与强度换算值
第2节 螺纹、齿轮、花键公差
1螺纹联接公差与配合
1・1普通螺纹的公差与配合
1・2梯形螺纹公差
1・3米制锥螺纹公差
2 齿轮和齿轮副公差
2・1渐开线圆柱齿轮和齿轮副公差
2・2锥齿轮和准双曲面齿轮精度
2・3圆柱蜗杆、蜗轮精度
3花键连接的公差与配合
3・1矩形花键的公差与配合
3・2圆柱直齿渐开线花键的公差与
配合
第3节 常用数学公式
1代数公式
1・1乘法与因式分解公式
1・2一元二次、三次方程求根公式
1・3级数
1・4指数
1・5对数
1・6排列与组合公式
2三角公式
3 常用曲线表
4 微积分
4・1微分
4・2不定积分
4・3 定积分
4・4常用函数的幂级数展开式
5矩阵
5・1行列式
5・2 矩阵
5・3线性方程组
6统计方法
61总体的参数估计
6・2假设检验
6・3方差分析
6・4回归分析
7正交试验设计
7・1正交试验与正交表
7・2正交试验的主要步骤与安排
方法
7・3正交表的统计分析
第4节 工厂常用计算
1平面图形的面积计算
2各种几何体的表面积与体积计算
3 圆锥（台）体各部分尺寸计算
4 内圆锥与外圆锥计算
5 圆的内接 外切正多边形的几何
尺寸
6 圆周等分及其系数表
7 圆周均布孔的中心坐标尺寸表
8 圆的弓形尺寸系数表
9 内圆弧与外圆弧计算
10V形槽宽度、角度计算
11燕尾与燕尾槽宽度计算
12中心孔深度计算
第5节 常用力学
1 静力学、运动学及动力学的一些
基本公式
1・1力的合成、分解与投影
1・2力矩的计算
1・3各种力系的平衡方程
1・4运动学的一些基本公式
1・5动力学的一些基本公式
1・6物体的转动惯量
2 材料力学的一些基本公式
2・1杆件的强度与刚度计算公式
2・2曲杆中性轴曲率半径公式
2・3 常用截面的几何与力学特性表
2・4各类弹簧的应力与变形公式
2・5应力状态种类及主应力公式
2・6强度理论及适用参考范围
2・7等截面梁的支反力、内力图及
变形计算公式
2・8压杆稳定计算的基本公式
2・9冲击应力的计算公式
第6节 机械制图
1 图纸幅面及格式
2 比例
3 字体
4 图线
5 剖面符号
6 图样画法
6・1视图
6・2剖视
6・3剖面
6・4局部放大图
6・5简化画法
7装配图中零、部件序号及其编排
方法
8轴测图
9尺寸注法
10尺寸公差与配合注法
11螺纹及螺纹紧固件画法
12中心孔表示法
13形状和位置公差代号及其注法
14表面粗糙度代号及其注法
15机构运动简图符号
16液压及气动图形符号
17焊缝符号表示法
第7节 常用规范
1标准尺寸
2锥度与锥角系列
3莫氏锥度
4棱体的角度与斜度系列
5未注公差角度的极限偏差
6紧固件用通孔
7紧固件用沉孔
8中心孔
9零件倒圆与倒角
10 球面半径
11圆形零件自由表面过渡圆角半径和
静配合连接轴用倒角
12T形槽
13燕尾槽
14砂轮越程槽
15刨、插、珩磨越程槽
16插齿空刀槽
17滚花
18十字槽尺寸
19扳手口和放扳手处尺寸及辅助尺寸
20扳手空间
21直柄工具用传动扁尾和套筒的尺寸
和公差
22工具柄自锁圆锥的尺寸和公差
23莫氏短圆锥
24短衬套圆锥
25长衬套圆锥
26铣床主轴刀杆尾部圆锥尺寸
27螺纹
27・1 普通螺纹
27・2梯形螺纹
27・3管螺纹
27・4英制螺纹
27・5螺纹零件结构要素
27・6螺纹收尾、肩距、退刀槽、
倒角
27・7普通螺纹的内外螺纹余留长度
钻孔余留深度、螺栓突出螺母
的末端长度、粗牙螺栓、螺钉的
拧入深度和螺纹孔尺寸
28 花键与花键连接
28・1矩形花键
28・2圆柱直尺、渐开线花键
第8节 公差与配合
1 公差与配合标准
1・1标准公差数值表
1・2尺寸至500mm孔、轴的极限
偏差
1・3基孔制和基轴制的优先、常用
配合
1・4未注公差尺寸的极限偏差
2 公差与配合新旧国家标准对照表
3 公差与配合的选用
3・1基本偏差的选用
3・2优先配合的选用
3・3未注公差尺寸极限偏差的应用
第9节 形状和位置公差
1 形状和位置公差的公差带
2 形状和位置公差值选择的参考原则
3 形状和位置公差值与应用示例
3・1直线度、平面度
3・2圆度、圆柱度
3・3平行度、垂直度、倾斜度
3・4同轴度、对称度、圆跳动和全
跳动
3・5位置度数系和位置度公差值
计算
4 未注形位公差的规定
5 公差原则
第10节 表面粗糙度
1表面粗糙度的参数及其数值系列
2 表面光洁度等级与表面粗糙度高度
参数推荐转换表
3 表面粗糙度的选
3・1表面粗糙度评定参数值选用的
一般原则
3・2表面粗糙度Rα值应用举例
3・3表面粗糙度Rα值与孔 轴公差
等级的对应关系
3・4表面粗糙度Rα值与配合间隙或
过盈的关系
3・5夹具零件精度要求和表面粗糙度
Rα 值关系
参考文献
· · · · · · (收起)